Mehr Hygiene für Hamburger

Hamburger am laufenden Band – bei OSI Food Solutions in Günzburg werden täglich 5,5 Millionen Patties hergestellt.

Die Fleischfabrik im bayerischen Günzburg, die schockgefrostete Bratlinge – Patties – aus frischem Rind- und Schweinefleisch fertigt, ist Teil der global tätigen OSI-Gruppe, deren Aufstieg Mitte der 50er Jahre mit der Belieferung des ersten McDonald’s-Restaurants in Chicago begann. Aktuell beschäftigt der weltweit erfolgreiche Fleischveredler rund 20.000 Mitarbeiter, die an über 50 Standorten in 18 Ländern tätig sind. Allein in Europa unterhält die OSI-Gruppe zehn Fertigungsstandorte, ein weiteres Werk ist geplant. Nachdem bereits 1971 das erste deutsche McDonald’s Restaurant von Günzburg aus versorgt wurde, erfolgte 1978 der Bau einer neuen Fertigung, die seither konsequent auf den neuesten Stand der Technik gebracht wird. Ende 2010 ging mit der ‚New Concept-Line’ die weltweit modernste Produktionslinie für Hamburger ans Netz. Dies trug wesentlich zu einer Steigerung des Ausstoßes am Standort Günzburg auf 250 Tonnen pro Tag bei.

Bewältigt wird die beachtliche Tagesleistung von rund 5,5 Millionen Patties mit 300 Mitarbeitern und einem Maschinenpark auf modernstem Niveau. Die Fertigung erfolgt bei 10 °C in klimatisierten Räumlichkeiten, die nur in Schutzbekleidung und über Hygieneschleusen begehbar sind, im 2-Schicht-Betrieb. Jede Nacht wird die gesamte Anlage komplett gereinigt und desinfiziert. Von eigenen Leuten statt von einem externen Dienstleister. „Wir haben uns bewusst für die eigene Crew entschieden, um so auch im Detail das beste Reinigungsergebnis zu erzielen“, so Thomas Schnitzler, Abteilungsleiter Technik in Günzburg. Gereinigt wird mit Hochdruck (70 bar) und 55 °C warmen Wasser. „Bei höheren Temperaturen klebt das Eiweiß an den Maschinen an. Über den Hochdruck reduzieren wir den Wasserverbrauch und kommen so zu einer besseren Ökobilanz“, erklärt Schnitzler.

Die eigentliche Fertigung besteht aus drei Stationen. Mehrere Verwolfungslinien im XXL-Format sorgen für die Zerkleinerung des Fleisches. Es wird fertig zerlegt und nach OSI-Qualitätsvorgaben angeliefert. Die lückenlose Rückverfolgbarkeit des verarbeiteten Fleisches – es kommt zu rund 90 % aus Deutschland, der Rest wird aus Österreich und den Niederlanden importiert – ist garantiert. Automatische Ausformlinien machen aus dem Hackfleisch exakt geformte und portionierte Hamburger-Patties, die anschließend in zwei großen Frosterlinien schockgefrostet werden.

Kompaktschaltschränke und Klemmenkästen kommen an der 2010 in Dienst gestellten New Concept-Line, der weltweit modernsten Fertigungslinie für Hamburger, zum Einsatz.

Sicherheit und Hygiene mit höchster Priorität

„Wer in unserem Business mithalten will, muss in jeder Hinsicht top sein“, erklärt Wolfgang von Vegesack, Engineering Support Officer Europe. Er kümmert sich von Günzburg aus um die technische Ausstattung und Optimierung sämtlicher OSI-Standorte in Europa. „Qualität, Produkt- und Prozesssicherheit sowie Hygiene haben höchste Priorität.“ Entsprechend umfangreich fällt die Liste der Zertifizierungen und Zulassungen aus. Das Spektrum reicht von ISO 9001 über QS (Qualität und Sicherheit) bis zu IFS (International Food Standard) und BRC (British Retail Consortium).

„Um unserer Sorgfaltspflicht umfassend nachzukommen, kümmern wir uns intensiv um die hygienegerechte Auslegung sämtlicher Maschinen und Anlagen für unsere Fertigung“, unterstreicht von Vegesack. „Unser Maschinenpark muss sich sicher und rückstandsfrei reinigen lassen, weshalb wir schon lange auf geschrägte oder gerundete Oberflächen setzen und diese Konstruktionsmerkmale in die Pflichtenhefte unserer Anlagenbauer geschrieben haben.“ Umgesetzt werden alle relevanten und rechtlich vorgeschriebenen Vorgaben zur hygienischen Auslegung von Maschinen und Anlagen für die Lebensmittelproduktion – allen voran die strikten Richtlinien der European Hygienic Engineering & Design Group (EHEDG) und die Hygiene-Auflagen der neuen europäischen Maschinenrichtlinie.

Um den Anlagenbauern noch präzisere Vorgaben zur hygieneoptimierten Konstruktion neuer Maschinen für die Fleischverarbeitung machen zu können, hat OSI in den letzten Jahren immer wieder wissenschaftliche Arbeiten verfassen lassen. Jüngstes Beispiel ist eine Diplomarbeit, bei der im Detail ermittelt wurde, über welche innovativen Werkstoffe und konstruktiven Finessen sich die Hygienestandards noch weiter verbessern lassen. Die Ergebnisse dieser Studien bleiben nicht in der Schublade, sondern werden für das Briefing der Maschinenhersteller genutzt. „Das Vorgehen, bei dem wir in die Rolle des Trendsetters schlüpfen, hat sich bestens bewährt“, so von Vegesack. „Wir reden lieber Klartext vorab, statt später bei der Abnahme einer Anlage zu kritisieren – und aufwendig und teuer zu korrigieren.“

Klemmkästen aus der HD-Serie finden sich an vielen Stellen der Fertigung.

Hygienic Design im Pflichtenheft

Schon seit Jahren setzt OSI bei der hygienegerechten Auslegung seiner Produktion auf Schutzgehäuse der von Rittal 2007 gestarteten, von A bis Z auf die Bedürfnisse des Lebensmittelbereichs ausgelegten Hygienic Design (HD)-Serie. Voll punkten können die auf Hygiene getrimmten HD-Gehäuse vor allem bei offenen Prozessen – also da, wo sensible Lebensmittel wie Frischfleisch, Fisch oder Milchprodukte noch unverpackt und unversiegelt bearbeitet werden. Die aus Edelstahl gefertigten Schutzgehäuse, die sich durch die Dachschräge auf einen Blick von einem ‚normalen’ Gehäuse unterscheiden, lassen sich rückstandsfrei reinigen. Spalte, außen liegende Scharniere oder unzugängliche Toträume, in denen sich Mikroorganismen festsetzen könnten, wurden eliminiert. Gezielt beugt dieses Design potentieller Kreuzkontamination vor.

Markenzeichen bei HD ist die außen liegende blaue Silikondichtung. Sie dichtet spaltfrei ab und schützt die im Gehäuse installierte Elektronik beim nächtlichen Reinigungsvorgang sicher vor Feuchtigkeit und kriechender Nässe. Silikon ist beständig gegenüber den meisten Reinigungsmitteln. Die Dichtung besteht aus einem Stück und kann im Handumdrehen ausgetauscht werden. Anders als bei Meterware vermeiden die durchgehenden HD-Dichtungen, dass die Dichtschnur bei der Montage gezogen wird und damit nachträglich Spalte an den Enden entstehen. Abgerundet wird der HD-Baukasten, der serienmäßig Kompaktschränke sowie Klemmenkästen im Hygienic Design umfasst, durch spezielles Zubehör, das hygienetechnisch optimiert ist. Das Spektrum reicht von einem Schließsystem mit gerundeten Oberflächen bis zu speziellen Nivellierfüßen und Kabelverschraubungen, bei denen sämtliche Gewinde gezielt nach innen verlegt wurden.

„Schon die ersten HD-Kompaktschränke, die wir auf der Hannover Messe 2007 sahen, sorgten für Neugier und inspirierten uns zu Praxistests“, erinnert sich Technik-Chef Schnitzler. Eindrucksvoll konnten die mitten im Prozessfeld installierten HD-Gehäuse sowohl ihre Dichtheit als auch die guten Reinigungseigenschaften unter Beweis stellen und fanden rasch Eingang in das Pflichtenheft von OSI. „Immer wenn bei uns neue Maschinen und Anlagen auf dem Plan stehen, werden automatisch Kompaktschränke bzw. Klemmenkästen aus dem Hygienic Design-System spezifiziert.“

Auf breiter Front im Einsatz

Entsprechend umfangreich fällt die Population der HD-Gehäuse in Günzburg aus. Quer durch die Fertigung finden sich Klemmkästen und Kompaktschränke aus dem Programm von Rittal – in unterschiedlichsten Größen und für verschiedenste Aufgaben. Neben kleineren Klemmenkästen, die klassisch für Kabel- und Reihenklemmen genutzt werden, bieten größere Exemplare etwa Schutz für intelligente Busblöcke. Noch vielseitiger fällt der Einsatz der HD-Kompaktschränke aus, die serienmäßig in acht unterschiedlichen Größen verfügbar sind. In kleineren Schränken sind z.B. die Steuerungen einzelner Motoren installiert. Zusätzlich sind sie oft mit Not-Aus-Tastern und diversen Schaltern versehen. Größere HD-Kompaktschränke dienen als Unterverteiler, die in den unterschiedlichsten Anlagenteilen Dienst tun. Frequenzumrichter, Sicherheitsmodule und diverse Busknoten sind hier typische Bestückungen. Bei einigen HD-Gehäusen sind Displays integriert, die auf einen Blick bei Anlagenproblemen und Fehlerdiagnose helfen.

Auch maßgeschneiderte HD-Gehäuse kommen bei OSI zum Einsatz. Konkretes Beispiel sind mehrere Exemplare eines von Rittal in Sonderfertigung hergestellten HD-Großschrankes. Der auf der Anuga Foodtech 2012 als Studie gezeigte Doppeltürer wartet mit einer Breite von 120 cm auf. Er basiert auf zwei Einzelschränken, die über einen Anreihrahmen verbunden sind. Mit 180 cm Höhe und einer Tiefe von 50 cm bietet er ausreichend Platz für die komplette Steuerungselektronik komplexer Anlagen. Konzipiert und gebaut wurde der HD-Großschrank für eine automatische Schlauchbeutel-Maschine, von der bei OSI vier Exemplare in Betrieb sind. Mit hohem Tempo verpackt die vertikal arbeitende Anlage die zuvor auf Mehrkopfwaagen präzise verwogenen Hamburger-Patties in blaue Schlauchbeutel, die anschließend verschweißt und versiegelt werden. Betrieben wird die Anlage, die auf engstem Raum arbeitet, mit modernster Servotechnik. Die gesamte Steuerungstechnik steckt rundum geschützt in den neuen HD-Großschränken.

HD-Großschrank serienmäßig

„Je mehr Varianten und Größen Rittal standardmäßig anbietet, umso leichter und besser können wir und unsere Anlagenbauer mit den HD-Gehäusen bei der Auslegung unserer Maschinen arbeiten“, so OSI-Mann Schnitzler. „Rittal ist Marktführer – gerade da werden Vorleistungen und neue Initiativen erwartet.“

Dass Rittal das Ohr am Markt hat, zeigt die Ende 2012 erfolgte Entscheidung, künftig auch Großschränke im HD-Sortiment anzubieten. Pünktlich zum Jahreswechsel wurden die Weichen für eine marktorientierte Programmerweiterung gestellt. Die serienmäßig angebotenen, anreihbaren Systemschränke orientieren sich an den EHEDG-Richtlinien. Sie verfügen über die typischen Design-Merkmale des bewährten Hygienic Design-Baukastens wie innenliegende Scharniere, die blaue Silikondichtung und einen Dachaufsatz mit 30° Schräge. Beim Innenausbau kann das millionenfach bewährte Montage- und Installations-Equipment des TS 8 Systems genutzt werden. Ein Vorteil, der von Schaltschrankbauern wie von Anlagenbetreibern sehr geschätzt wird.