Interview mit Marcus Schellerer zu 50 Jahren Rittal Österreich

„Rittal ist den Weg hin zu einem prozessorientierten Lösungsanbieter entlang der Wertschöpfungskette im Schaltschrankbau gegangen und ist zum kompetenten Partner sowohl für die zunehmend digitalisierte und automatisierte Industrielandschaft als auch für die IT-Infrastruktur geworden.“ Ing. Marcus Schellerer, Managing Director, Executive Vice President Region SEE. (Bild: x-technik)

Herr Schellerer, wir sprechen heute, am österreichischen Standort von Rittal Österreich in Wien Liesing, aus einem ganz besonderen Grund miteinander: Rittal Österreich feiert mit 50 Jahren ein großes Jubiläum. Herzlichen Glückwunsch.

Vielen Dank für die Glückwünsche. Das freut mich im Namen von Rittal Österreich sehr!

Themen wie Klimatisierung, Stromverteilung, Systemausbau oder eben IT-Infrastruktur und vieles mehr zeichnet Rittal Österreich aus. Davon ist der Rittal Österreich-Geschäftsführer überzeugt. (Bild: x-technik)

Blicken wir zurück: 1974 wurde die Tochtergesellschaft Rittal Österreich ins Leben gerufen. 13 Jahre zuvor, 1961, gründete der Unternehmer Rudolf Loh in Deutschland seine Firma mit dem Ziel, „Schaltschränke ab sofort ab Lager“ anzubieten. Inzwischen sprechen wir eher von smarten Schaltschränken am Markt. Welche weiteren Ereignisse waren für Rittal Österreich in den zurückliegenden Jahren prägend?

Zum damaligen Zeitpunkt, also 1961, ist ein Außendienstmitarbeiter eines deutschen Großhändlers zu Rudolf Loh in das Unternehmen gekommen, um ihm mitzuteilen, dass die Industrie es eilig hat und Schaltschränke schneller als derzeit möglich benötigt. Das lange Warten nach dem Bestellprozess war für die Industriebetriebe ein ungünstiger Umstand. So wurde die Idee geboren, dass wir als Rittal Schaltschränke „prompt ab Lager“ verfügbar machen. Diese Idee fand ebenfalls schnell in Österreich großen Anklang. Die benötigten Gehäuse wurden bis dahin in den Werkstätten der Firmen im Maschinenbau und in der Elektroindustrie als Einzelanfertigungen selbst hergestellt. Nun ermöglichte Rittal nicht nur die schnelle Produktion standardisierter Schränke, sondern garantierte auch durchgehend hohe Qualität und termingerechte Lieferung in alle Regionen.

Die Bezeichnung des damaligen ersten Schaltschranks lautete „AE“ und stand für „allererster Schrank“. Inzwischen lautet die Bezeichnung für dieses Produkt AX. Damals war es vor allem die aufstrebende Automobilindustrie in Deutschland, die den Kontakt suchte und ihren immensen Bedarf äußerte.

Das Jubiläum in diesem Jahr ist für Rittal Österreich ein Grund zu feiern. 50 Jahre sind seit der Gründung der Tochtergesellschaft vergangen, mit beeindruckenden Steps.

Kommen wir zur Gründung der Tochtergesellschaft Rittal Österreich zu sprechen. Wo befand sich der erste Unternehmensstandort?

Gestartet sind wir 1974 in einem kleinen Büro im 14. Wiener Gemeindebezirk. Kurz darauf sind wir dann nicht weit von hier entfernt in die Großmarktstraße übersiedelt. Nachdem das Gebäude bald einmal zu klein wurde, wurde entsprechend aufgestockt.

Das Rittal Application Center Wien wurde 2023 eröffnet und ist für Partner und Kunden Anlaufstelle, um offene Fragen gemeinsam zu beantworten.

Aus dem Nähkästchen geplaudert weiß ich, dass Ihr Vorgänger Ruprecht Hattinger vor vielen Jahren den wohl damals einzigen Computer bei Rittal Österreich in seinem Büro stehen hatte, und wer diesen benötigte, musste anfragen. Diese Zeiten kann man sich fast gar nicht mehr vorstellen. Stimmt diese Anekdote?

Sie stimmt. Als ich 1996 in das Unternehmen eintrat, hatten wir allerdings schon vier Laptops (lacht). Was heutzutage schwer vorstellbar ist, war damals im täglichen Gebrauch üblich: Karteiboxen. Das war „unser“ täglich Brot des Außendienstes. Auf den Karteikarten wurden alle Berichte nach Kundenterminen per Hand aufgeschrieben. In puncto Datensicherheit und Zugänglichkeit der Informationen für die Kollegen gab es natürlich gewisse Hürden. Doch unser aller Arbeitsmethodik hat sich glücklicherweise mit der fortschreitenden Technologie geändert. Der Computer, der bei Herrn Hattinger im Büro stand, war wirklich eine Besonderheit damals.

Rittal Österreich hat viele Erfolge zu verzeichnen, etwa das Rittal Application Center, das vergangenes Jahr eröffnet wurde. Im Interview sprach Marcus Schellerer auch darüber. (Bild: x-technik)

In welcher Position sind Sie 1996 in das Unternehmen eingetreten?

Ich habe als Verkaufsleiter in Österreich am 15. November 1996 begonnen. Als Herr Hattinger am 31. März 2010 in Pension ging, trat ich mit 1. April 2010 seine Nachfolge an.

50 Jahre Rittal Österreich ist ein langer Zeitraum. Gibt es Ereignisse oder Entwicklungen, die die Tochtergesellschaft besonders geprägt haben?

Diese gibt es auf jeden Fall sowie natürlich auch Ereignisse, die man lieber ad acta legen möchte. Hierzu gehört die Finanzkrise 2009. Diese Zeit war mehr als herausfordernd. Was uns jedoch, positiv betrachtet, vor allem als Rittal-Team auszeichnet, ist, dass wir auf sogenannte Trends sowie auch Megatrends immer schnell und passend reagieren und unsere erfolgreiche Entwicklung dadurch auch prägen. Hier denke ich etwa an die Zeit der großen Internetverkabelungen in den 90er-Jahren zurück. Mit dem PS4000-Schrank konnten wir sehr gut auf diesen Trend reagieren. Dann kam der TS IT-Schrank und kurz danach war der große Megatrend die Entwicklung des Mobilfunks.

In Folge mussten sehr viele Mobilfunk-Sendestationen in Österreich gebaut werden. Diese haben sogenannte Knotenpunkte gebraucht, die wiederum an eine Stromversorgung angeschlossen werden mussten. Auch hier konnten wir mit unserem Produktportfolio auf die Entwicklungen der Technik antworten.

Im nächsten Schritt war das Thema Highspeed-Internet eine Entwicklung, die sich vollzog. Jeder Haushalt soll diese Technik nutzen können und was ich dabei sehr gut finde, ist der Umstand, dass man hierbei nicht nur an die Großstädte denkt, sondern mit dem Ausbau auch in die ländlichen Regionen geht. Immerhin prägt der ländliche Raum auch die Struktur Österreichs in wesentlichen Zügen.

Gerade in diesen Umgebungen wird ein Internetanschluss unerlässlich, da auch zahlreiche Unternehmen außerhalb der Städte ansässig sind.

Das ist richtig. Wenn man sich ein wenig mit den technischen Entwicklungen innerhalb der Landwirtschaft beschäftigt, staunt man, wie IT-affin allein die Landwirtschaftsbranche heute bereits ist. Smart Farming ist die Entwicklung dieser Tage und sollte in den Fokus rücken, um nur ein Beispiel zu nennen.

Zusammengefasst bedeutet dies, dass Rittal als Unternehmen immer auch Technologietreiber war und nach wie vor ist und auf die Marktumstände entsprechend mit Lösungen reagiert. Würden Sie dem zustimmen?

Ja, ich würde uns auf jeden Fall als Innovationsweltmeister bezeichnen. Das zeichnet sich allein dadurch wieder ab, dass wir jetzt auf den aktuellen Trend bereits Antworten haben: nämlich zu den Anforderungen, die die Energiewende mit sich bringt.

Somit ist Rittal mit den Jahrzehnten inzwischen sehr viel mehr als ein reiner „Schaltschrankanbieter“ geworden.

Auf jeden Fall. Themen wie Klimatisierung, Stromverteilung, Systemausbau oder eben IT-Infrastruktur und vieles mehr zeichnen uns aus. Denken wir an die gesamte Wertschöpfungskette, gibt es noch einiges mehr. Heute geht es ja nicht nur darum, dem Kunden ein Produkt auf den Werktisch zu legen, sondern es geht um weitaus mehr. Bleiben wir etwa beim Engineering. Hier gibt es Lösungen unserer Schwesterfirma Eplan, die auch zur Friedhelm Loh Group gehört. Das angebotene Data-Portal kann als das Wikipedia der Industrie bezeichnet werden. Es steht in der Eplan Cloud zur Verfügung. Mit dem Data-Portal haben Kunden direkten Online-Zugriff auf hochwertige Produktkataloge aus einem laufend wachsenden Pool namhafter Komponentenhersteller. Dann gibt es die verschiedenen Programme wie das P8 und das Pro Panel. Die Liste an weiteren Themengebieten ließe sich umfassend ergänzen.

Das bedeutet gleichzeitig auch, dass der Schaltschrank mit den Jahrzenten „smart“ geworden ist. Stimmt diese Aussage?

Das Gehäuse des Schaltschranks ist natürlich nach wie vor aus Stahlblech oder Kunststoff, aber das Umfeld, wie wir heute einen Schaltschrank bearbeiten, wie die Kunden unsere Schaltschränke bestücken und was er alles kann – das sind durchaus smarte Lösungen, die sich im Laufe der Zeit entwickelt haben. Somit sprechen wir allgemein vom smarten Schaltschrank.

Finden diese technologischen Entwicklungen im regen Austausch mit Ihren Partnern bzw. Kunden statt?

Das ist eine gute Frage, die ich mit einem klaren „Ja“ beantworten möchte. Eines unserer wichtigsten Produkte, das wir anbieten, ist das VX25-Schranksystem. Es ist in intensivem Austausch mit unseren Partnern/Kunden perfektioniert worden. In zahlreichen Gesprächen haben wir über 150 verschiedene Anregungen bei der Entwicklung mit aufgenommen, was ein klares Statement dafür ist, dass wir auf eine Zusammenarbeit großen Wert legen, um smarte Lösungen zu kreieren, die gewünscht werden am Markt.

Somit sind die eigenen Mitarbeiter – draußen beim Kunden – entscheidend, um die Bedürfnisse zu eruieren. Wie viele Mitarbeitende sind aktuell bei Rittal Österreich tätig und in welchen Bereichen?

In Österreich sind wir insgesamt 115 Mitarbeitende, die in den verschiedensten Bereichen wie dem Außendienst, Fachvertrieb, Produktmanagement, im Innendienst, der Technik und der Auftragserfassung sowie Administration tätig sind. Wir haben zudem ein leistungsstarkes Modifikationscenter, wo wir für unsere Kunden mit unseren eigenen Maschinen die Ausbrüche durchführen.

Für das Portfolio an Lösungen sowie auch die eigene Produktionsstätte am deutschen Standort in Haiger (Hessen) wurde Rittal bereits ausgezeichnet – etwa mit dem Industrie 4.0-Award im Jahr 2022. Um auf Haiger kurz zu sprechen zu kommen, würde ich gerne wissen, was den Standort auszeichnet?

Haiger zeichnet sich dadurch aus, dass die Produktion zu 100 Prozent vollständig nach den Prinzipien von Industrie 4.0 ausgerichtet ist. Produziert werden im Haiger-Werk täglich 8.000 Klein- und Kompaktgehäuse. Mit Unterstützung der German Edge Cloud, einem Unternehmen, das ebenfalls zur Friedhelm Loh Group gehört, wurde dort das digitale Produktionssystem Oncite DPS als Datendrehscheibe installiert. Es macht Daten aus allen relevanten Quellen im Fertigungsumfeld nutzbar, bis zu 18 Terabyte, die täglich anfallen.

Was passiert mit dieser enormen Datenmenge?

Nun, der Großteil der Daten wird gleich einmal wieder eliminiert. Es kommt darauf an, die richtigen Daten aus Sensoren und Aktoren, aber auch aus dem Produktumfeld und der Automatisierungslogik der Maschinen in den Kontext der Fertigungsprozesse zu setzen. Das Ergebnis ist eine „Virtual Factory“ mit voller Transparenz über alle Fertigungsprozesse inklusive der damit verbundenen Energieströme. Das ist ein leistungsfähiges Optimierungswerkzeug, nicht nur für die Effizienz der Fertigung, sondern auch als Basis für Predictive Maintenance. Beim Management der Prozesse liegen die möglichen Latenzzeiten unter vier bis fünf Millisekunden. Aufgrund dessen benötigt man die Rechenzentren direkt im Shopfloor.

Das unterstreicht die Tatsache, dass man nur mit smarten Daten den eigentlichen Mehrwert für die eigene Produktion und die Prozesse generiert und nicht mit der ganzen Masse an Daten?

Dem stimme ich zu. Wenn wir diese Erkenntnisse heranziehen und auf den aktuellen Megatrend – die Energiewende – beziehen, so können wir eruieren, wie man in einer smarten Fabrik die Energie optimal, sprich am günstigsten, bezieht und entsprechend für die Produktionsprozesse konsumiert. Die gesamte Komplexität rund um die Stromerzeugung und ihren Verbrauch hat sehr viel mit einer smarten Produktion zu tun. Ein weiterer wichtiger und auch entscheidender Punkt in Mitteleuropa ist das Thema der hohen Lohnkosten, aber auch der anhaltende Mangel an Facharbeitenden. Mit unseren digitalen Lösungen geben wir den Kunden eine Antwort darauf, wie eine sogenannte Gegenentwicklung eingeleitet werden kann. Die smarte Fabrik ist die Antwort auf diese Fragen.

Herr Schellerer, Sie haben einmal gesagt, dass Ihrer Ansicht nach Unternehmen, die frühzeitig auf Digitalisierungsschritte gesetzt haben, die Nase vorn haben und etwa auch bei neuen Herausforderungen, wie denen der Energiewende, schneller Lösungen finden. Können Sie sich erklären, weshalb nach wie vor so viele Betriebe bei Investitionen in Digitalisierungsschritte zögern?

Wir beobachten in den letzten Jahren einen Trend. Einige ehemals mittlere Unternehmen haben sich mit den Jahren zu Großunternehmen entwickelt. Diese Betriebe schwimmen auf der Digitalisierungswelle mit. Viele kleinere Betriebe können anfangs die Investitionskosten und den Mehrwert noch nicht abschätzen und beobachten die technischen Entwicklungen länger. Beides hat seine Vorteile, und darauf müssen wir reagieren.

Einige Stimmen behaupten zudem immer wieder, dass digitale Investitionen im Greenfield durchaus besser funktionieren als im Brownfield. Würden Sie dem zustimmen oder empfinden Sie diese Aussage als Flucht vor dem Mut, digital etwas im eigenen Betrieb zu optimieren?

Wenn wir „Greenfield“ definieren und davon ausgehen, dass ich eine neue Fabrikhalle erbaue – nach allen Facetten der Industrie 4.0-Funktionalitäten hin ausgerichtet – dann gebe ich Ihnen recht, denn wie im privaten Bereich ist Neubauen einfacher als Umbauen. Normalerweise ist es jedoch so, dass die Unternehmen, mit denen wir arbeiten, seit Jahrzehnten und Generationen bestehen. Dort gibt es Personal, einen Stammkundenkreis und viele Prozesse, die lange Bestand haben. Die Gegebenheiten sind zwar andere als im Greenfield, dennoch ist es auch im Brownfield möglich, Digitalisierungsschritte zu setzen, und das mit Erfolg.

Abschließend möchte ich gerne wissen, ob es bei all den Produkten und Lösungen aus dem Rittal-Portfolio so etwas wie „Ihren Favoriten“, sprich ein „Lieblingsprodukt“ oder eine „Lieblingslösung“ gibt?

(lacht) Natürlich ist es schwierig bei so vielen innovativen Produkten, die wir jedes Jahr auf den Markt bringen, den so genannten „Liebling/Favoriten“ herauszufinden. Dennoch kann ich sagen, dass die Kühlgeräte-Generation „Blue e+“ für mich ein sogenannter Quantensprung in der technischen Entwicklung gewesen ist. Diese Kühlgeräte sind mit einer speziellen Technologie entwickelt worden, die extrem energiesparend agiert. Unter Laborbedingungen konnten bis zu 70 Prozent eingespart werden, im Echtbetrieb bei großen Automobilunternehmen ist man sogar jenseits der 85 Prozent nachweislich unterwegs gewesen. Bei diesen Kennzahlen kann ich gerne von einem „Lieblingsprodukt“ sprechen.

Vielen Dank für das Gespräch!