Safety first beim Bierbrauen

Die Brauerei Wieselburg ist innerhalb der Heineken-Gruppe einer jener Standorte, wo die meisten Double Zero Getränke entstehen, weil die Mostviertler über eine Entalkoholisierungsanlage mit Aromarückgewinnung verfügen.

In Wieselburg wurde schon zu Zeiten Bier gebraut, als Österreich noch Ostarrichi hieß. Wann genau beim in mittelhochdeutscher Sprache „Zwisel“ genannten Zusammenfluss von kleiner und großer Erlauf ein organisiertes Brauwesen Einzug hielt, ist nicht bekannt. Fest steht aber, dass die hiesige Brauerei rund um das Jahr 1568 als herrschaftliche Brauerei des Grafen Niklas fungierte. Dies ist schriftlich belegt. „Richtig“ begonnen hat der Aufstieg der Wieselburger Brauerei aber erst 1770, als Josef Schauer die kleine, lokale Braustätte erwarb und sukzessive erweiterte. Seit 1925 ist das Unternehmen als einstiges Gründungsmitglied Teil der Brau Union Österreich AG, die seit 2003 zum Heineken-Konzern zählt.

In Summe liefert die Brau Union Österreich mehr als fünf Millionen Hektoliter Bier pro Jahr aus. Rund ein Fünftel davon stammt aus Wieselburg – der komplexesten Brauerei der Unternehmensgruppe. „Wir sind innerhalb der Heineken-Gruppe jener Standort in Österreich, wo die meisten Double Zero (0,0 % Alkohol)-Getränke entstehen, weil wir über eine Entalkoholisierungsanlage mit Aromarückgewinnung verfügen. Außerdem sind wir stolze Besitzer einer Abfüllanlage für BLADE-Fässer, was ebenfalls eine Besonderheit darstellt. Alles in allem können wir unsere Produkte in 130 unterschiedlichen Verpackungsvarianten, sogenannten SKUs (Stock Keeping Units) abfüllen“, weist Braumeister Günter Kecht darauf hin, dass es beispielsweise das Wieselburger Gold in 30- und 50-Liter-Fässern, in 0,33- und 0,5-Liter-Flaschen, in Dosen sowie in verschiedenen Tray-Größen gibt.

Im Zuge eines Steuerungs-Retrofits bei dieser seit 1993 in Betrieb stehenden Anlage, wurden von den Safety-Experten der Firma Pilz u. a. die Eingriffsmöglichkeiten in die Maschine neu bewertet und validiert.

Andreas Schmutz
Leiter Anlagentechnik der Brauereien Schwechat und Wieselburg

„Wir bilden uns zwar kontinuierlich weiter beim Thema Safety, aber wenn man nicht tagtäglich mit diesen Dingen zu tun hat und die entsprechenden Gesetze im Blick behält, ist es schwierig, up to date zu bleiben. Deshalb vertrauen wir in dieser Hinsicht auf das Know-how und die Expertise von Pilz.“

Gelebte Sicherheit

Es gibt zwei wichtige Slogans, denen sich die gesamte Heineken-Welt in all ihrem Tun verpflichtet fühlt: „Brewing a better world“ und „Safety first“. Ersteres spiegelt sich in Wieselburg u. a. darin wider, dass man sich auf dem besten Weg befindet, eine CO₂-neutrale Brauerei zu werden. 50 % der für die Dampferzeugung benötigten Energie stammt aus einem benachbarten Sägewerk. Außerdem verfügt das Unternehmen über eine eigene Abwasservoraufbereitungsanlage sowie seit Kurzem über eine Photovoltaikanlage, die mit einer Gesamtleistung von 200.000 kW pro Jahr fünf Prozent des eigenen Strombedarfs abdeckt. Dem zweiten Leitsatz der Unternehmensgruppe „Sicherheit zuerst“ wird ebenfalls auf den unterschiedlichsten Ebenen zu entsprechen versucht – von den entsprechenden Vorschriften in den Produktionsstätten angefangen bis hin zur Ergonomie am Arbeitsplatz. „Um unserem Unternehmensleitziel ‚Safety first' gerecht zu werden, streben wir aus eigenem Antrieb den neuesten Stand der Technik an, selbst dann, wenn die Gewerbeordnung oder das Arbeitnehmerschutzgesetz noch keinen Aufrüstbedarf sehen“, spielt Günter Kecht auf eine vor Kurzem vollzogene, freiwillige „Update-Maßnahme“ bei einer Keg-Anlage an.

Ganz konkret ging es bei diesem Projekt um eine Anlage, in der bis zu 700 Fässer pro Stunde von Bierresten befreit, mit einer Säure gereinigt, mehrmals mit Wasser gespült, sterilisiert und unter CO₂-Gegendruck wieder neu befüllt werden. Die leeren Fässer werden über ein Fördersystem einem Füllerkarussell zugeführt, nach der Positionierung auf speziellen Hubtischen automatisch gereinigt und anschließend über einen Rollenförderer ausgeschleust. Der Füllprozess erfolgt auf dieselbe Art und Weise. Auch dabei fungiert das Karussell als Herz bzw. Zentrum der Anlage. „Im Zuge eines Steuerungs-Retrofits bei dieser seit 1993 in Betrieb stehenden Anlage sollten u. a. die Eingriffsmöglichkeiten in die Maschine neu bewertet bzw. validiert werden, zumal hier beim Füller bis zu 20 und beim Reiniger sogar bis zu 24 Fässer im Umlauf sind, wodurch vor allem bei 50-Liter-Fässern einiges an Gewicht zusammenkommt“, erklärt Andreas Schmutz, Leiter der Anlagentechnik in den Brauereien Schwechat und Wieselburg. Er hatte in der jüngeren Vergangenheit bereits in Schwechat gute Erfahrungen mit der Beratungskompetenz von Pilz gemacht, weshalb er bei diesem Safety-Check-Projekt erneut auf die Expertise der Botschafter der Sicherheit vertraute. „Pilz informierte darüber, welche Normen aktuell einzuhalten sind, überprüfte die vorhandene Sicherheitsausstattung, kontrollierte die Nothaltkette, machte auf schlummernde Gefahrenquellen aufmerksam und empfahl passende Verriegelungseinrichtungen und Schutzkonzepte“, zählt er einige der erbrachten Unterstützungsleistungen auf.

Einsatz mobiler Zäune: Ein Teil der Schutzwand lässt sich ohne großen Aufwand entfernen, damit einmal im Jahr für Servicetätigkeiten mit dem Stapler zu dem in der Mitte platzierten Medienverteiler vorgedrungen werden kann.

Sicher und praktikabel zugleich

Bei Safety-Themen geht es sehr oft darum, den perfekten Spagat zwischen einer sicheren und einer praktikablen Lösung zu schaffen. „Am sichersten wäre es natürlich, alles einzuhausen und abzusperren, aber so funktioniert das in der Praxis nicht“, spricht Andreas Schmutz zwischen den Zeilen die Notwendigkeit von Eingriffsmöglichkeiten zu Wartungs- oder Reparaturzwecken an. Bei der Fass-Reinigungs- bzw. Befüllanlage beispielsweise ist es dem Instandhaltungstechniker Andreas Hahn wichtig, dass sich ein Teil der Schutzwand ohne großen Aufwand entfernen lässt, damit er einmal im Jahr mit dem Stapler für Servicetätigkeiten zu dem in der Mitte platzierten Medienverteiler vordringen kann. Um diese Anforderung zu erfüllen, entschied man sich für den Einsatz mobiler Lösungen.

Auf Empfehlung der Firma Pilz neu eingeführt wurde ein Key-in-Pocket-System, damit wirklich nur der Bediener der Anlage die Möglichkeit erhält, eine Störungsbehebung zu quittieren bzw. das System wieder in Betrieb zu nehmen. Eine weitere Aufrüstmaßnahme bestand darin, dass die ursprünglich vorhandenen Lichtgitter durch Zaunabsicherungen ersetzt wurden. „Wichtig war uns auch, dass hauptsächlich solche Sicherheitseinrichtungen zum Einsatz kamen, die wir ohnehin schon für andere Maschinen auf Lager halten, um das Ersatzteilmanagement nicht unnötig zu verkomplizieren“, verrät Andreas Hahn. Ein Pilz-Produkt, das bei diesem Modernisierungsprojekt, bei dem bis auf die Mechanik der Maschine fast alles ausgetauscht oder optimiert wurde, neu zum Zug kam, war der dreistufige Zustimmtaster PITenable. Dieser handbetätigte Befehlsgeber soll vor allem bei Einricht- und Wartungsarbeiten im Gefahrenbereich der Maschine für ein Maximum an Safety sorgen.

Vertrauen verbindet

Während man bei der Absicherung der rundum erneuerten Keg-Anlage nur dann auf Komponenten der Marke Pilz zurückgriff, wenn es für dieses Produktsegment noch keinen anderen „Stammlieferanten“ gab, schöpfte die Brau Union beratungsseitig nahezu das gesamte Angebot der Safety-Experten aus. „Wir haben fast alles, was Pilz in diesem Bereich am Dienstleistungs-Sektor zu bieten hat, in Anspruch genommen – angefangen von einer Analyse potenzieller Gefahrenstellen mit einer Definition von Gegenmaßnahmen bis hin zur Umsetzung und sicherheitstechnischen Validierung gemäß internationaler Sicherheitsrichtlinien und Normen wie der ISO 13849, der IEC 62061 und der IEC 61508“, beschreibt Andreas Schmutz und er fügt ergänzend hinzu: „Man bildet sich zwar kontinuierlich fort, aber wenn man nicht tagtäglich mit den am Markt zur Verfügung stehenden Safety-Komponenten arbeitet und diverse Entwicklungen und Gesetze im Blick behält, wird es schwierig, up to date zu bleiben. Deshalb vertrauen wir in dieser Hinsicht auf das Know-how und die Erfahrung von Pilz. Ronald Kahr und seine Kollegen haben das Detailwissen und denken für uns mit, so wie wir es von einem zuverlässigen und vertrauenswürdigen Partner erwarten.“

Dieses Statement des Leiters der Anlagentechnik bei der Brau Union zeigt, dass es die Kunden sehr wohl zu schätzen wissen, wenn sich ein Lösungs- und/oder Know-how-Lieferant mit den besonderen Erfordernissen einer bestimmten Branche bestens auskennt. „Wir kommen immer öfter in heimischen Brauereien als Safety-Berater zum Zug, weil wir vor einigen Jahren damit begonnen haben, ein eigenes Spezialisten-Team für diesen Bereich aufzubauen“, freut sich Ronald Kahr, Safety-Key-Account Brauereien bei Pilz Österreich. Das nächste Optimierungsprojekt mit den Wieselburgern werde bereits in Kürze starten. Denn für den Binde- und Palettier-Bereich bei der Mehrwegkolonne werde laut Andreas Schmutz ebenfalls ein neues Sicherheitskonzept benötigt und eines ist ja bei der Brauunion mittlerweile nahezu vollautomatisch der Fall: Sobald irgendwo ein Sicherheitsthema aufpoppt, nutzt man den direkten Draht zu Pilz.

Infos zum Anwender

Die Brau Union Österreich stellt pro Jahr mehr als fünf Millionen Hektoliter Bier her. Rund ein Fünftel davon stammt aus Wieselburg, der komplexesten Brauerei der Unternehmensgruppe. Denn einerseits ist Wieselburg jener Standort, wo dank einer Entalkoholisierungsanlage mit Aromarückgewinnung die meisten Double Zero (0,0 % Alkohol) Getränke entstehen und andererseits kann hier nicht nur in Dosen, Flaschen und normalen Fässern, sondern sogar in acht Liter kleinen BLADE-Fässern (Easy Kegs) abgefüllt werden. In Summe sind in Wieselburg 130 unterschiedliche Verpackungsvarianten herstellbar.