Virtual Reality als agiler Entwicklungspartner

Eine der Besonderheiten der neuen Servo-Planetengetriebemotoren-Generation von Stöber Antriebstechnik ist ihre enorme Varianz: Jede Motorbaureihe lässt sich in jeder verfügbaren Baugröße direkt anbauen. Um die Montage der neuen Getriebe trotz dieser gesteigerten Kombinationsvielfalt weiterhin effizient gestalten zu können, setzte der Spezialist aus Pforzheim bei der Planung der neuen Produktionslinie „auf digital“ und erreichte neue Blickwinkel durch Virtual Reality.

Marc Schneider, Teamleiter in der Stöber Getriebemontage bei der Simulation der neuen Produktionslinie via Virtual Reality.

Marc Schneider, Teamleiter in der Stöber Getriebemontage bei der Simulation der neuen Produktionslinie via Virtual Reality.

Mit der dritten Generation seiner Servo-Getriebemotoren hat Stöber sehr performante und präzise Antriebslösungen entwickelt, die vor allem auch mit ihrer Vielseitigkeit punkten. So lassen sich die Getriebe nicht nur mit unterschiedlichen Stöber Motoren im Direktanbau kombinieren, sondern auch mit sämtlichen Third-Party-Motoren in jeder Baugröße.

Bei der Entwicklung der neuen Antriebe stellten sich die Stöber Konstrukteure unterschiedlichsten Herausforderungen: Im Vergleich zur Vorgängerversion wollte man u. a. die Performance verbessern, außerdem sollten die Komponenten deutlich kompakter bauen – bei gleichbleibenden Kosten. Ein Spagat, den Stöber vor allem durch neue Fertigungstechnologien und optimierte Montagelinien meisterte. „Gerade die Arbeits- und Montageplanung, nicht zu vergessen die Optimierung der Ergonomie an jedem unserer Arbeitsplätze, ist eine der wichtigsten, leider aber auch eine der zeitintensivsten Aufgaben“, sagt Marc Schneider, Teamleiter in der Getriebemontage bei Stöber. „Statt physische Prototypen auf Basis unserer CAD- oder Excel-Daten zu bauen und diese immer wieder zu modifizieren, setzten wir im Vorfeld auf Virtual Reality für die Auslegung und Optimierung der Montagelinien“, beschreibt er.

Virtueller Prototyp eines kompletten Montageplatzes für die Stöber Servo-Planetengetriebemotoren im Originalmaßstab.

Virtueller Prototyp eines kompletten Montageplatzes für die Stöber Servo-Planetengetriebemotoren im Originalmaßstab.

Eine simulierte Montage erlaubt effiziente Praxistests schon in der frühen Planungsphase.

Eine simulierte Montage erlaubt effiziente Praxistests schon in der frühen Planungsphase.

Optimierte Ergonomie an jedem Stöber Arbeitsplatz.

Optimierte Ergonomie an jedem Stöber Arbeitsplatz.

Marc Schneider: „Ein spannendes Projekt!“

Marc Schneider: „Ein spannendes Projekt!“

Richtungsweisender Blick durch die VR-Brille

Mit dem VR-Tool des Karlsruher Startups R3DT, für das sich Stöber entschieden hat, können ganze Anlagen bereits in der Konzeptionsphase simuliert und mittels einer VR-Brille auch eins zu eins erlebt werden. Ein einfaches Prinzip mit großer Wirkung: 3D-CAD-Daten von Arbeitsplätzen beispielsweise werden neben weiteren relevanten Kennzahlen in die VR-Software importiert und aufbereitet. So stehen diese auf Knopfdruck als virtuelle Prototypen bereit. „VR-Brille auf und schon stehen wir in der virtuellen Umgebung an den zuvor konzipierten Arbeitsplätzen. Mit unseren Händen können wir nach Werkzeugen greifen, das Verschrauben überprüfen – ohne Joysticks oder sonstige Controller“ erklärt Schneider.

Durch den Einsatz des VR-Tools identifizierte Stöber bereits vor dem Bau von realen Prototypen zahlreiche Verbesserungspotenziale. „Ein weiterer Vorteil ist, dass das gesamte Team durch das VR-Tool die Möglichkeit hat, neue Technologien bereits im Vorfeld zu erlernen“, sagt Schneider. „Außerdem können wir in der Montage jetzt effektiver auf den sich immer wieder verändernden Produktmix unseres Kunden reagieren. Ein spannendes Projekt“, resümiert er.

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