anwenderreportage
Information + Kontrolle = höhere Produktivität
Einsatz von Industrie-PCs in der Motorblock-Produktion: Als einer der erfolgreichsten LKW-Hersteller weltweit nutzt DAF Trucks N.V. ein fortschrittliches Manufacturing Execution System, um die Motorblöcke der neuesten Motorengeneration zu fertigen. Zur Überwachung und Erzielung der hohen Qualitätsstandards wird in jedem Fertigungsschritt ein speziell für die raue Industrieumgebung konzipierter Industrie-PC von Phoenix Contact verwendet.
Am Standort Eindhoven der DAF Trucks N.V. werden energieeffiziente und komfortable Nutzfahrzeuge gefertigt. (Bildquelle: DAF)
Einfache Bedienung per Touch oder Software-Tastatur
An einen Industrie-PC stellen die Endanwender zumeist folgende Anforderungen:
Intuitive Bedienbarkeit
Komplett geschlossene Bauweise (Schutzart IP65)
Auslegung für hohe Betriebstemperaturen
Kompakte Gehäuseabmessungen und einfache Montage
Schutz gegen Vibration
Helles, gut ablesbares Display
24-Stunden-Dauereinsatz
Lange Gesamtlaufzeit bei maximaler Laufsicherheit
Der von DAF verwendete VMT zeichnet sich daher durch Intel-Prozessoren der embedded longterm roadmap, ein 15-Zoll-TFT-Display, das komplett geschlossene Gehäuse in Schutzart IP65, ein resistives Touch-Panel sowie durch das integrierte WLAN aus. Überzeugt hat DAF zudem die einfache Bedienung des IPC per Touch oder Software-Tastatur. Qualitätsstandards können nun direkt an der Maschine umfassend überwacht werden. Darüber hinaus werden die Mitarbeiter bei jedem Fertigungsschritt unterstützt, was zur Optimierung des Produktionsprozesses beiträgt.
DAF Trucks N.V. ist eine hundertprozentige Tochter des nordamerikanischen Konzerns PACCAR Inc. In seinen Produktionseinrichtungen im niederländischen Eindhoven und im belgischen Westerlo stellt das Unternehmen mittlere und schwere Nutzfahrzeuge für verschiedene Einsatzbereiche her. In den beiden Ländern werden derzeit rund 7300 Mitarbeiter beschäftigt. Dabei ist DAF seiner Maxime „Driven by quality“ stets treu geblieben und hat sich so als einer der international führenden Hersteller effizienter und komfortabler LKWs etabliert.
Montage der Motorblöcke mit Hilfe von Industrie-PCs.
Tonny Vaes
Industrial Device Coordinator bei DAF
„„Die Industrie-PCs, die wir zur Unterstützung des Produktionsprozesses verwenden, werden direkt an der Montagelinie installiert, damit der Mitarbeiter den entsprechenden Fertigungsschritt genau im Blick hat. Nur so lassen sich die hohen Qualitätsstandards erreichen.“
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Detaillierte Darstellung der einzelnen Arbeitsschritte
DAF Trucks N.V. fertigt auch Komponenten für Dritte. Die Bandbreite reicht hier von Achsaggregaten bis zu vollständigen Motoren für Verkehrs- und Reisebusse sowie Spezialfahrzeuge. DAF arbeitet dazu gemäß dem Prinzip „Fertigung auf Bestellung“ – d. h. dass alle Fahrzeuge entsprechend den individuellen Wünschen des einzelnen Kunden gebaut werden. Daher beginnt die Produktion erst mit dem Eingang der Kundenbestellung.
Da DAF zehntausende unterschiedliche Fahrzeugversionen herstellt, bei denen die jeweiligen Vorgaben und Transporterfordernisse des spezifischen Kunden zu berücksichtigen sind, müssen die Produktionsmitarbeiter immer genau wissen, welche Aktivitäten für die Produktion und Validierung notwendig sind. Die auftragsgebundene Herstellung bei DAF minimiert die Stillstandszeiten durch umfassende Information und Kontrolle. Um dies zu erreichen, nutzt das Unternehmen auch Industrie-PCs, die den Motorblock während der verschiedenen Fertigungsbereiche begleiten und den Mitarbeitern die jeweiligen Arbeitsschritte darstellen.
Aufgrund des PACCAR-Produktionssystems ist bei DAF Trucks N.V. jede Abteilung und jeder Mitarbeiter für die gelieferte Qualität verantwortlich. Deshalb werden sämtliche Motorblöcke via RFID in der entsprechenden Produktionszelle angemeldet. Erst dann zeigt der Industrie-PC den Mitarbeitern die Materialstücklisten und Fertigungsschritte an, sodass sie mit der Montage beginnen können.
Die Informationen werden nicht nur in Textform, sondern auch bildlich dargelegt. Das sorgt für die hohe Qualität der unterschiedlichen Montageschritte. Außerdem können die Mitarbeiter durch die einfache Touch-Bedienung weitere Informationen aufrufen und Montagebilder ansehen. Eine umständliche Eingabe per Maus oder Tastatur entfällt. Die Beendigung der einzelnen Produktionsschritte wird durch eine Eingabe auf dem Touch-Screen bestätigt, was bei DAF als zusätzliche Qualitätskontrolle dient. Anschließend geht der Motorblock an die nächste Fertigungszelle.
Zur Unterstützung des Produktionsprozesses werden den Mitarbeitern Text- und Bildinformationen bereitgestellt.
Infos zum Anwender
DAF Trucks N.V. stellt im niederländischen Eindhoven und im belgischen Westerlo mittlere und schwere Nutzfahrzeuge für verschiedene Einsatzbereiche her. In den beiden Ländern werden derzeit rund 7.300 Mitarbeiter beschäftigt.
www.daf.com
Optimale Sicht auf den Produktionsprozess
Die Industrie-PCs erhalten die erforderlichen Informationen via Wireless LAN aus dem Produktionsnetzwerk. Auf diese Weise können sie fest auf den Wagen der Montagelinie montiert werden, ohne dass eine kabelgebundene Installation notwendig ist. Die Industrie-PCs begleiten den Motorblock somit durch die komplette Fertigung und stellen den jeweiligen Produktionszellen immer die richtigen Daten zur Verfügung.
LKWs von DAF zeichnen sich u. a. durch niedrige Kilometer-Kosten, Fahrkomfort, geringe Umweltbelastung, Transporteffizienz und nicht zuletzt durch hohe Qualität aus. Um die Güte seiner Fahrzeuge sicherzustellen, setzt das Unternehmen auf modernste Produktionstechnologien. „Alle Daten müssen stets aktuell und zuverlässig sein. Aufgrund der Vielzahl an Fahrzeugversionen und Arbeitsschritten mussten wir die Montage-Informationen für unsere Mitarbeiter im Herstellungsprozess anpassen“, erklärt Tonny Vaes, Industrial Device Coordinator bei DAF. „Die Industrie-PCs, die wir zur Unterstützung des Produktionsprozesses verwenden, werden direkt an der Montagelinie installiert, damit der Mitarbeiter den entsprechenden Fertigungsschritt genau im Blick hat. Nur so lassen sich die hohen Qualitätsstandards erreichen.“
DAF stellte schnell fest, dass zum Anbringen der Geräte kaum Platz vorhanden ist. Deshalb hat sich das Unternehmen für die Industrie-PCs aus der Produktlinie VMT (Vehicle Mounted Terminal) von Phoenix Contact entschieden. Im Gegensatz zu Standard-Panel-PCs benötigen die Geräte aufgrund ihres komplett geschlossenen Gehäuses keinen zusätzlichen Schaltkasten, der die Sicht auf den Produktionsprozess versperrt. Die einfache Montage und der daraus resultierende, geringere Installationsaufwand stellen einen weiteren Vorteil dar.
Industrie-PC VMT (Vehicle Mounted Terminal) im geschlossenen IP65-Gehäuse von Phoenix Contact.
Langfristige Verfügbarkeit bei umfassendem Service
Wegen seiner High-Tech-Fertigungsanlagen verlangt DAF nach robusten Industrie-PCs. Im Rahmen umfangreicher Marktrecherchen wurden daher viele Geräte umfassend getestet.
Da bei der Herstellung von Motorblöcken immer wieder Wärme entsteht und auch mit ölhaltigen Substanzen gearbeitet wird, fielen bei den Tests einige Rechner schon nach kurzer Zeit wegen Überhitzung aus oder zeigten deutliche Gebrauchsspuren auf dem Touch-Screen respektive dem Gehäuse. Der Kontakt mit Wasser oder anderen Flüssigkeiten konnte dem komplett geschlossenen Aluminium-Gehäuse des VMTs hingegen nichts anhaben. Die Wärmeentwicklung in der Fertigung war ebenfalls keine Herausforderung.
DAF hat sich nicht nur wegen der kompakten und robusten Bauform für die Industrie-PCs der VMT-Baureihe ausgesprochen. Ein anderer Entscheidungsgrund lag im umfassenden Dienstleistungs-Angebot von Phoenix Contact. „Neben den industrietauglichen Hard- und Software-Komponenten waren uns die langfristige Verfügbarkeit der Geräte und ein verlässlicher Service wichtig“, so Vaes. „Unsere Kunden erwarten höchste Qualität von den DAF-Produkten. Dies lässt sich nur umsetzen, indem die Fertigungsprozesse ständig verbessert werden – u. a. durch den Einsatz von Automatisierungstechnik.“
Die Industrie-PCs von Phoenix Contact haben sich hier als beste Lösung zur Überwachung und Unterstützung der Produktionszellen bewährt. Selbstverständlich erfüllen die Geräte die hohen Anforderungen an die Betriebssicherheit, die sich aus den Vibrationen sowie den hohen Umgebungstemperaturen ergeben.
Hohe Energieeffizienz durch leistungsverlustarme Prozessoren
Wegen neuer Technologien verfügen die VMT über Prozessoren, die deutlich weniger Energie als die bisher verwendeten Varianten erfordern. Um eine hohe Schutzklasse bei gleichzeitig hoher CPU-Leistung bieten zu können, werden in den Geräten ausschließlich leistungsverlustarme Prozessoren der Intel-Longterm-Roadmap verbaut. Das gibt dem Anwender zusätzlich die Sicherheit, selbst in einigen Jahren noch funktionskompatible Industrie-PCs kaufen zu können. Die ständige Anpassung der Software an die geänderte Ausstattung des Rechners gehört somit der Vergangenheit an.
Die Verlustleistung ist insbesondere in Geräten der Schutzart IP65 ein wichtiger Faktor, weil hier meist keine Lüfter integriert werden, die Schmutzpartikel in das empfindliche Innere wirbeln könnten.
Der Industrie-PC der VMT-Baureihe ist also nicht nur eine wirtschaftliche und Platz sparende, sondern auch eine energieeffiziente Lösung. Im kompakten Gehäuse in Schutzart IP65 sind ein Baseboard, das alle relevanten Schnittstellen und das Netzteil beinhaltet, sowie eine leistungsfähige CPU-Platine und der industrietaugliche Touch mit Display untergebracht.
Fazit
DAF nutzt Industrie-PCs, damit den Mitarbeitern im Produktionsprozess umfassende Informationen zur Verfügung stehen. Das steigert die Produktivität und sichert gleichzeitig den hohen Qualitätsstandard. Durch die Entwicklung neuer Prozessoren für die Rechner lassen sich heute leistungsstarke "Bedienen-und-Beobachten-Systeme" konzipieren, die im Vergleich zu bisherigen Lösungen deutlich weniger Platz und Energie benötigen. Dies ist insbesondere bei prozessnahen installierten Geräten wie den VMT von Phoenix Contact ein wesentlicher Faktor, denn hier wird aufgrund der rauen Umgebungsbedingungen auf Lüfter verzichtet. Getreu der DAF-Maxime „Driven by quality“ arbeitet also auch Phoenix Contact an der kontinuierlichen Verbesserung seiner Geräte und Lösungen.
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