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Know-how Sharing: Gelebte Offenheit

: Phoenix Contact


Eigenentwicklungen kosten jede Menge Zeit, Geld und Ressourcen. Trotzdem passiert es immer noch sehr häufig, dass dasselbe „Rad“ mehrfach neu erfunden wird. Weil jeder für sich allein macht. Mit dem PLCnext Store lädt Phoenix Contact bei Software-Funktionalitäten, die nicht wettbewerbsdifferenzierend sind, zu einer anderen Herangehensweise ein – Know-how Sharing. Wir sprachen mit Hans-Jürgen Koch, Executive Vice President der Business Unit Industry Management & Automation (IMA), über die Ziele des neu gegründeten digitalen Stores und welche „unexpected possibilities“ bzw. „ready-to-use-Lösungen“ dort als Download bereitstehen. Das Gespräch führte Sandra Winter, x-technik

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Der PLCnext Store ist eröffnet: Unter dem Motto „install unexpected possibilities“ lädt Phoenix Contact bei Software-Funktionalitäten, die nicht wettbewerbsdifferenzierend sind, zum Know-how Sharing ein.

Der PLCnext Store ist eröffnet: Unter dem Motto „install unexpected possibilities“...

Herr Koch, pünktlich zur SPS IPC Drives hat Phoenix Contact seinen PLCnext Store geöffnet. Was bekommt man auf diesem digitalen Marktplatz geboten?

Wir sprechen in diesem Zusammenhang von „unexpected possibilites“. Der PLCnext Store soll sich zur „kollektiven Intelligenz“ der industriellen Automatisierung entwickeln. Wir wollten eine Plattform schaffen, über die sich produzierende Unternehmen, die ähnliche Herausforderungen zu meistern haben – z. B. Digitalisierung –, einen entscheidenden Startvorteil verschaffen können: Sie erhalten über den Store Zugang zu bewährten, fertigen Applikationen und Funktionsbausteinen.

Mit den Solution Apps lässt sich das Leistungsvermögen einer PLCnext Control-Steuerung bedarfsgerecht erweitern. Diese SPSen werden als fertige „Out-of-the-Box-Lösungen“ angeboten und sind ohne weitere Programmier-Tätigkeit einsatzbar. Sie sind also bis auf ein paar Feinheiten, die noch einzustellen sind, wirklich „ready-to-use“. Eine gewisse Flexibilität braucht es natürlich.

Weiters wird es einzelne Funktionen, beispielsweise die Konnektivität zu Fremdsystemen sowie zahlreiche Software-Bibliotheken für PLCnext Engineer – unsere IEC 61131-Pogrammierumgebung –, als Download geben.

Sie sprechen in der Zukunft?

Ja, weil der PLCnext
Store auf Selbstskalierung ausgelegt ist. Wir sind mit sechs Solution Apps und 14 Libraries gestartet und das Ganze soll jetzt sukzessive ausgebaut werden bzw. natürlich wachsen – je nachdem, welche Applikationen andere Unternehmen, Softwareanbieter oder Programmierer über unseren Store zur Verfügung stellen wollen.

Wie wird man zum Drittanbieter – kann man die eigene Software einfach in den Store einpflegen und zum Preis X anbieten?

Nein, man wird nicht online Partner, sondern wir sehen uns schon sehr genau an, wer als Drittanbieter auftreten will und ob dessen Produkte unseren Qualitätsansprüchen gerecht werden. Denn genauso wie die von Phoenix Contact im PLCnext Store zur Verfügung gestellten Apps ein Quality Gate durchlaufen müssen, werden auch die „externen“ Apps eingehend geprüft. Wir wollen ja, dass die Kunden zufrieden sind und dass alles bestens funktioniert.

Viele „gestandene Unternehmen“ sind es gewohnt, für sich allein „im stillen Kämmerlein“ zu machen und jetzt werden diese zu einem „Know-how Sharing“ ermuntert – funktioniert das?

Ich denke das ist genau der Punkt, der vielen Unternehmen ein wenig Bauchweh bereitet. Natürlich will man das eigene Know-how und vor allem die eigenen Kernkompetenzen ungern teilen, weil das die Differenzierung vom Mitbewerb ausmacht. Es gibt aber auch zahlreiche Dinge, die in der Software zu realisieren sind und keine Wettbewerbsvorteile bringen – beispielsweise die Entwicklung eines Kommunikationstreibers für ein etabliertes Bussystem. Einen Profinet-, EtherCAT- oder CAN-Bus-Treiber und Ähnliches könnte man meines Erachtens sehr gut entweder „for free“ oder gegen eine entsprechende Gebühr über unseren Store teilen.

Vermutlich wird es in Zukunft ohnehin selbstverständlich werden, dass
man strategische Partnerschaften eingeht, um bestimmte Aufwände zu teilen. Zum einen, weil es in schnelllebigen Zeiten wie diesen als Einzelkämpfer immer schwieriger wird, technologisch am Puls der Zeit zu bleiben. Und zum anderen, weil eine Generation an Nachwuchstechnikern heranwächst, die es von klein auf gewohnt ist, in virtuellen Communities zu agieren.

PLCnext selbst wurde ja ebenfalls auf die Bedürfnisse und Arbeitsmethoden junger Ingenieure und Software-Entwickler abgestimmt?

Richtig, wir wollten mit unserer neuen Steuerungsplattform nicht nur die IT-Ebene mit dem Shopfloor (OT), sondern auch die „alte“ IEC-Welt mit modernen modellbasierten Programmiersprachen verbinden. Das macht meines Erachtens auch den besonderen Reiz der PLCnext Technology aus: Dass Entwickler aus unterschiedlichen Generationen und Programmierdisziplinen parallel an einem Steuerungsprogramm arbeiten können. Denn für manche Dinge ist eine Programmierung nach IEC 61131 mittlerweile viel zu aufwendig und sperrig – da gibt es längst userfreundlichere Alternativen.

Ich denke, dass die Zukunft in den neuen Programmiersprachen liegt und mit unserer offenen Steuerungsplattform PLCnext sind wir bestens auf diesen Methodenwechsel vorbereitet. Über den Global Data Space und den Execution Synchronization Manager gelingt es uns, Hochsprachen oder modellbasierte Sprachen nahtlos in den klassischen SPS-Programmcode zu integrieren.

Mittlerweile verfolgen ja zahlreiche Automatisierungstechnik-Anbieter einen Community- bzw. Plattform-Gedanken – hat sich der ehemalige „Feldbuskrieg“ jetzt einfach nur nach oben verlagert oder hat das einen anderen Hintergrund?

Das eigentliche Problem auf der untersten Ebene, der Feldebene, war der Determinismus: Da wurde mit proprietären Lösungsansätzen um jede einzelne Mikrosekunde „gerittert“ und die Anwender hatten zwischen verschiedensten Kommunikationsprotokollen
zu wählen, die teilweise nur sehr schwer miteinander zu verbinden waren. Dieser „Krieg“ scheint mit OPC UA TSN überwunden. In der Cloud-Ebene gibt es diese Konnektivitätsprobleme nicht. Hier wird mit IT-Mechanismen gearbeitet, um einen durchgängigen Kommunikationsfluss zwischen verschiedenen Plattform-Systemen sicherzustellen.

Industrie 4.0 lebt von der digitalen Abbildung von Produkten, Anlagen und Prozessen – digitale Zwillinge müssen darstellbar und umfassende Lifecycle-Daten möglichst einfach archivier- bzw. abrufbar sein. Demzufolge benötigt letztendlich jeder Komponentenhersteller einen übergeordneten „Raum“, in dem er gewisse Metadaten, also weiterführende Informationen zu seinen Geräten, zur Verfügung stellen kann. Ich denke, dass wir in Zukunft eine Vielfalt unterschiedlichster „Industrie-Clouds“ erleben werden, zwischen denen, insbesondere auch für Analyse- und Predictive-Maintenance-Zwecke, ein reger Informationsaustausch erfolgen wird. Mit unserer Proficloud sind wir bereit für solche Cloud-to-Cloud-Verbindungen. Schließlich wollen wir unseren Kunden ein Schlüsselpartner auf ihrer „Digitalisierungsreise“ in eine erfolgreiche Zukunft sein.


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