Rembe iQ Safety Cockpit: Explosionsschutz 4.0

Sicherheitsrelevante Störungen anzeigen und definierte Maßnahmen einleiten. Was so simpel und logisch klingt, ist für Anlagenbetreiber oft eine echte Herausforderung. Zum einen gilt es, verschiedene autarke Anlagenkomponenten und Systeme zu koppeln, zum anderen muss jeder Mitarbeiter zu jeder Zeit wissen, was in welchem Szenario zu tun ist. Das REMBE® Safety Cockpit™ hilft dabei.

Das REMBE® iQ Safety Cockpit™ sorgt mit einer zentralen Visualisierung und Kontrolle für eine hohe Personen- und Anlagensicherheit.

Das REMBE® iQ Safety Cockpit™ sorgt mit einer zentralen Visualisierung und Kontrolle für eine hohe Personen- und Anlagensicherheit.

Um Anlagen zukünftig noch sicherer und zuverlässiger betreiben zu können, bietet REMBE® mit dem iQ Safety Cockpit™ eine Lösung an, mit der Systemzustände in Echtzeit überwacht werden können – auf Wunsch auch mobil von jedem beliebigen Standort aus. Damit soll insbesondere dem Anlagenfahrer vor Ort der Druck genommen werden, die wichtigen, richtigen ersten Schritte einzuleiten. Das REMBE® iQ Safety Cockpit™ kann als Ergänzung zur Prozessvisualisierung im Leitstand oder einer anderen besetzten Stelle eingesetzt werden und den Bediener im Falle einer Systemstörung oder eines Explosionsereignisses gezielt über vorab definierte, dem Notfallmanagement entsprechende Einsatz- und Ablaufszenarien anleiten.

Direkte Benachrichtigung bei einer Störung

Das REMBE® iQ Safety Cockpit™ bietet vielzählige Möglichkeiten zur Überwachung und Durchführung eines Explosionsschutzkonzepts. Die Darstellung in der Software wird auf die jeweilige Produktionsanlage abgestimmt, sie erfolgt stets kundenspezifisch und je nach Bedarf auf verschiedensten Endgeräten wie Laptops, Workstations, Webclients, Mobiltelefonen etc. Sämtliche Anlagenteile und Prozessabschnitte können im Detail abgebildet werden. Außerdem lassen sich die aktuellen Zustände diverser Schutzkomponenten visualisieren. Wird in der Anlage ein nicht ausreichender Schutz festgestellt, wird dieser Status gemeldet und mit einem für die jeweilige Situation maßgeschneiderten Workflow oder auch Notfallplan belegt, sodass Probleme auf schnellstem Weg koordiniert behoben werden können. Mit solch einer optimierten und gezielten Herangehensweise an die Ursachenfindung lassen sich auch die Stillstandzeiten von Anlagen verringern.

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