SicherheitsMarke für Waschpulver-Markenhersteller

Not/-Aus-Schalter u. Sicherheits-Lichtvorhänge an der Abfüllanlage.

Die dalli group ist ein Familienunternehmen in fünfter Generation mit klarer Fokussierung auf das europäische Handelsmarkengeschäft. Das Portfolio umfasst ein breites Produktspektrum in den Märkten Schönheits- und Haushaltspflege. In kürzester Zeit hat sich die dalli group europaweit als zweitgrößter Konsumgüterhersteller in diesen Märkten etabliert und ist in Deutschland laut eigenen Aussagen mittlerweile mit Abstand die Nummer Eins. Zu den Kunden gehören führende Discounter, Drogeriemärkte und Supermärkte. Mehr als 1.600 Mitarbeiter entwickeln und fertigen die Produkte an insgesamt sechs eigenen Standorten in Deutschland, den Niederlanden und in Österreich.

Am Standort Österreich werden seit jeher Waschpulver sowie Waschpulver-Kompaktate in Nachfüllbeuteln sowie Voll- und Colorwaschmittel in Großgebinde-Tragepackungen und Sackwaren unter anderem für Supermarktdiscount-Ketten erzeugt. 2012 übernahm die dalli group das Unternehmen und produziert seitdem ca. 50.000 Tonnen Waschpulver pro Jahr im niederösterreichischen Warth. Gemäß den modernen dalli group-Standards stand gleich nach Übernahme fest, dass die aus den 50iger Jahren stammende WIN-Warth-Produktionsanlage dringend eines Retrofits bedurfte. Der Produktionsfluss sollte stark optimiert werden und vor allem auch mit neuesten Sicherheitseinrichtungen gemäß den jüngsten Maschinenrichtlinien ausgestattet werden.

2013 wurde denn auch das einige wenige Kilometer von Warth entfernte Unternehmen IMT – Innovative Maschinentechnologie aus Aspang mit der Ausstattung der Produktionsanlage hinsichtlich neuester sicherheitstechnischer Einrichtungen beauftragt.

Sicherheits-Lichtgitter an der Verpackungsanlage.

Systemintegrator mit Know how und Weitsicht

„Unsere Firma ist in zwei Sparten der Industrie tätig – einerseits entwickeln, produzieren und vertreiben wir Separationsanlagen für die Entsorgungstechnik und Abfallwirtschaft – in diesem Geschäftsbereich sind wir weltweit tätig. Andererseits bietet die IMT von der Idee über das Engineering bis hin zur Montage und Anlagenabnahme sämtliche Ingenieurleistungen in der Automatisierungstechnik, und das hauptsächlich in Österreich, an“, erklärt Ing. Michael Rehberger, Geschäftsführer der IMT.

Entsprechend benötigte Baugruppen und Komponenten lässt die IMT von Lohnfertigern nach eigenen CAD-Zeichnungen erstellen – die Montage, die Testläufe und schlussendlich die Anlagenabnahme übernimmt die IMT wiederum selbst. Ausgenommen Schaltschränke werden bei IMT selbst gebaut, welche immer speziell nach Kundenanforderungen gestaltet werden.

Visualisierungspanels mit Touch Screen-Bedienmöglicheit sind direkt an den Gefahrenstellen der Abfüllanlage platziert. Sie werden auch für den Datenaustausch zu der übergeordneten Steuerung über Ethernet eingesetzt – so können die Anlagenzustände der Abfüllanlage von WIN-Warth direkt an die Leitstelle übermittelt werden.

Sicherheit geht vor, lautet die Devise

„In erster Linie galt es, die Produktionsanlage von WIN-Warth mit neuesten sicherheitstechnischen Einrichtungen gemäß den jüngsten Maschinenrichtlinien auszustatten und dabei die Bedienung der Anlage sicher und komfortabel für die Betreiber zu gestalten “, beschreibt Rehberger die ersten Schritte des umfangreichen Retrofittings. Mit der Ausrüstung der Waschpulver-Abfüllanlage wurde der erste Projektschritt nun realisiert. „Sämtliche sicherheitstechnische Komponenten, wie Lichtvorhänge, Türsicherheitsschalter, Not-Aus-Taster, Sicherheitscontroller, Not-Aus-Relais sowie Zutrittskontroll-Einrichtungen per RFID, kamen von Schneider Electric ...“, führt Rehberger dazu aus, „ … denn mit Günter Gallai und Andreas Holzer als technische Betreuer seitens Schneider Electric habe ich schon etliche Jahre viele Projekte – selbst bei schwierigen Unternehmungen – immer zu aller Zufriedenheit bestens abwickeln können. Darüber hinaus kann man sich auf sämtliche Produkte von Schneider Electric auch im Einsatz harter Industrieumgebungen stets verlassen und weiß, dass diese Produkte immer am neuesten Stand der Technik entwickelt werden.“

Safety-Herausforderungen innovativ gelöst

Eine der Herausforderungen der alten Abfüllanlage von WIN-Warth stellten die unterschiedlichen Zutrittsberechtigungen hinsichtlich Mensch und Fördertechnik an gefährlichen Produktionsstellen dar. Denn die Sicherheitseinrichtungen sollten sehr wohl zwischen menschlicher Bedienung und beispielsweise einer Pallettendurchfuhr unterscheiden können. Darüber hinaus sollte auch bei einem Maschinenstillstand nicht die gesamte Anlage auf Not-Aus schalten.

Gelöst wurde die Aufgabe mit Hilfe und Einsatz sämtlicher Sicherheitsprodukte von Schneider Electric, wie den XPSMC-Sicherheitscontrollern und XUSL-Sicherheits-Lichtvorhängen, den Auswertegeräten XPSLCM1150 sowie den RFID-Identsystemen OsiSense XG.

An sämtlichen Gefahrenstellen der Abfüllanlage wurden jeweils beidseitig XUSL-Sicherheits-Lichtvorhänge angebracht, welche jeweils mit sich kreuzenden Muting-Sensoren bestückt sind. Diese Sensoren sind in der Lage, zwischen dem Zutritt von Personen oder Gegenständen, wie z. B. durchfahrenden Palletten, zu unterscheiden. Die Kommunikation zwischen Lichtvorhängen und Muting-Sensorik übernimmt eine integrierte Steuereinheit, die auch den korrekten Zustand der Überbrückung der Sicherheitsfunktion überwacht. Hierbei wurden die Anforderung für die vielfältigen Transportvarianten wie z. B. Transportbänder, Palettenbetriebe sowie manuelle Be- und Entladungen mittels Flurförderfahrzeugen usw. berücksichtigt. Durch vorkonfigurierte Parametereinstellungen sind Lösungen für unterschiedliche Objektgrößen, variable Transportgeschwindigkeiten, Materialbeladung mit Lücken und unvorhersehbaren Bandstopp verfügbar.

Drosselt eine Maschine der Anlage, so wird zusätzlich der Zugang zum Gefahrenbereich durch einen an der Sicherheitstür angebrachten Verriegelungsschalter so lange verhindert, bis die Maschine ihren absoluten Stillstand erreicht hat.

Visualisierungsmöglichkeiten direkt an der Anlage

Ein weiterer Schutz zur Vermeidung eines Zutritts zu Gefahrstellen wird den WIN-Warth-Betreibern durch Visualisierungspanels mit Touch Screen-Bedienmöglicheit sowie über eine Freigabefunktion der Muting-Anwendung geboten, welche direkt an den entsprechenden Gefahrenstellen der Abfüllanlage platziert sind. Das Micropanel HMI STU 650 punktet mit leuchtstarker LED-Hintergrundbeleuchtung und vor allem durch seine werkzeuglose Montagemöglichkeit. Ausgestattet ist es mit zwei USB- sowie einer seriellen und einer Ethernet-Schnittstelle – so werden die Panels auch als Gateway für den Datenaustausch zu der übergeordneten Steuerung über Ethernet eingesetzt und die Anlagenzustände der Abfüllanlage von WIN-Warth können direkt an die Leitstelle übermittelt werden. Das schafft eine permanente Übersicht und somit Kontrollmöglichkeit über den gesamten Anlagezustand nicht nur von der zentralen Überwachungsstelle aus, sondern auch direkt an den jeweiligen Gefahrenstellen der Anlagen selbst. Bei Gefahr in Verzug wie auch bei Unregelmäßigkeiten im Produktionsablauf kann somit rasch und ohne Zeitverlust direkt vor Ort reagiert und evt. Schäden behoben werden. Das lässt auch den Produktionsdurchlauf wesentlich optimieren, denn wie gesagt, es ist ein Unterschied ob eine Maschine steht oder gleich die gesamte Abfüllanlage zum Erliegen kommt.

Fazit und Ausblick

„Seit einem halben Jahr läuft die Abfüllanlage bei WIN-Warth nun zu aller Zufriedenheit nicht nur auf sicheren „Bahnen“. Durch einige innovative automatisierungstechnische „Eingriffe“ seitens IMT mithilfe von – wie sollte es anders sein – Schneider Electric Produkten, konnte auch die Produktivität der Abfüllanlage gesteigert werden“, freut sich Franz Stangl, Produktionsleiter bei der WIN-Warth GmbH und ist gedanklich schon bei den Projektschritten Nummer zwei und drei.

Das sicherheitstechnische Retrofit der Pulverproduktionsanlage startet nämlich nun schon diesen November. Und der nächste Meilenstein ist ebenfalls schon am Laufen – eine komplett neue weitere Produktionsanlage auf 3.000 qm2 ist als Erweiterung bei der guten Auftragslage ein unbedingtes Muss für WIN-Warth. „Auch bei diesen beiden Projekten werden wir in der sicherheits-, fördertechnischen und maschinenbaulichen Ausstattung auf die Ingenieursleistungen von IMT und auf die Automatisierungsprodukte von Schneider Electric vertrauen“, gibt sich Stangl zukunftssicher.