Automation
65.000 Kisten täglich in Bewegung: Güdel Hochleistungs-Flächenportale FP-5-HP
Frischeprodukte stellen die Intralogistik vor besondere Herausforderungen. Obst, Gemüse, Fleisch oder Getränke sind verderblich, häufig in unterschiedlichsten Gebindeformen verfügbar und müssen in kürzester Zeit filialgerecht kommissioniert werden. Klassische Hochregallager stoßen hier an ihre Grenzen – gefragt sind dynamische, flächenbasierte Systeme mit hoher Umschlagleistung. Der Automatisierungsspezialist Güdel hat genau für diese Anwendung eine Kommissionieranlage realisiert, die in diesem Fall täglich bis zu 65.000 Kisten in zwei Schichten verarbeitet. Der Kunde bleibt ungenannt, die technische Lösung jedoch verdient höchste Aufmerksamkeit.
Hochleistungslogistik in Dimensionen: Auf rund 5.000 m² realisierte Güdel eine vollintegrierte Kommissionieranlage. Zwei Flächenportale FP-5-HP mit je fünf Brücken bilden das Herzstück der Logistiklösung und ermöglichen die filialgerechte Kommissionierung von bis zu 65.000 Kisten täglich.
Elf definierte Prozessschritte
Die Gesamtanlage folgt einer strukturierten, durchgängigen Logik und gliedert sich in elf zentrale Einheiten:
• In-Feed-Station für reinsortige Paletten
• Manuelle Arbeitsplätze
• Depalettierung der Stapel
• Leerpalettenhandling
• Vereinzeln und Trimmen der Stapel
• Zentrierstation für Einlagerung
• Flächenportalbrücken zum Ein- und Auslagern
• Kommissioniertes Auslagern auf Förderstrecke
• Palettierung filialbezogener Mischpaletten
• Wickelstation zur Transportsicherung
• Out-Feed-Abholstationen
Obst und Gemüse kennen keine Pufferlager, keine langen Zwischenstopps und keine Verzögerungen. Was morgens angeliefert wird, muss wenige Stunden später filialgerecht bereitstehen: exakt kommissioniert, transportsicher verpackt und lückenlos rückverfolgbar. Genau in diesem Spannungsfeld zwischen Dynamik, Präzision und Verderblichkeit entsteht eine neue Generation der Intralogistik.
Hochleistungslogistik in Dimensionen: Auf rund 5.000 m² realisierte Güdel eine vollintegrierte Kommissionieranlage. Zwei Flächenportale FP-5-HP mit je fünf Brücken bilden das Herzstück der Logistiklösung und ermöglichen die filialgerechte Kommissionierung von bis zu 65.000 Kisten täglich.
Gerold Matuschek
Managing Director, Güdel GmbH Austria
„„Dieses Projekt zeigt, welches Potenzial in flächenbasierter Hochleistungslogistik steckt. Wir schaffen skalierbare Systemlösungen, die Dynamik, Prozesssicherheit und Wirtschaftlichkeit vereinen.““
Kommissionierung ohne Zwischenlager
Im Gegensatz zu klassischen Lagerkonzepten geht es bei schnell drehenden Frischeprodukten nicht um langfristige Einlagerung, sondern um rasches Umschlichten. Sortenreine Lieferpaletten werden in gemischte filialbezogene Versandpaletten umgewandelt, möglichst ohne Zeitverlust. „Wir sprechen hier von einer Anwendung, bei der Dynamik und intelligenter Materialfluss wichtiger sind als reine Lagerkapazität“, erklärt Gerold Matuschek, Managing Director von Güdel Österreich. „Das System muss viele verschiedene SKUs (Stock Keeping Units) in hoher Geschwindigkeit manipulieren, und das mit absoluter Prozesssicherheit.“
Die von Güdel umgesetzte Anlage erstreckt sich über rund 100 x 50 Meter. Herzstück sind zwei Hochleistungs-Flächenportale vom Typ FP-5-HP mit je fünf Brücken, kombiniert mit Fördertechnik, Spezialgreifern und der übergeordneten Güdel eigenen Materialflusssoftware GLogWare.
Hochleistungslogistik in Dimensionen: Auf rund 5.000 m² realisierte Güdel eine vollintegrierte Kommissionieranlage. Zwei Flächenportale FP-5-HP mit je fünf Brücken bilden das Herzstück der Logistiklösung und ermöglichen die filialgerechte Kommissionierung von bis zu 65.000 Kisten täglich.
Vom Wareneingang zur filialfertigen Palette
Die hohe Leistungsfähigkeit der Anlage beruht auf einer klar strukturierten, durchgängigen Prozesskette mit elf exakt aufeinander abgestimmten Schritten. Vom Wareneingang bis zur versandfertigen Mischpalette ist jeder Ablauf mechanisch robust ausgeführt und softwareseitig intelligent vernetzt.
Bereits im In-Feed werden die angelieferten, folierten Paletten automatisch identifiziert und in den Materialfluss integriert. SKU-Daten, Mengen und Zielinformationen werden im System hinterlegt und bilden die Grundlage für die weitere Kommissionierlogik. An definierten manuellen Arbeitsplätzen entfernen Mitarbeitende Folien und Umreifungen und führen eine Sichtkontrolle durch. „Gerade bei Frischeprodukten brauchen wir eine kontrollierte Flexibilität“, erklärt Josef Meißnitzer, Technische Leitung Mechanik bei Güdel Österreich. „Automation heißt nicht in jedem Fall, den Menschen zu ersetzen, sondern ihn gezielt in den Prozess einzubinden.“
Nach der Depalettierung werden die Kisten über Fördertechnik weitergeführt, während Leerpaletten automatisch ausgeschleust werden. In einer Trimming- und Mergingstation erfolgt anschließend die Höhenoptimierung der Gebinde auf bis zu 1.750 Millimeter Stapelhöhe. Diese Anpassung erhöht den Füllgrad im Portalbereich deutlich und ist ein wesentlicher Faktor für die hohe Gesamtperformance. Eine vorgelagerte Zentrier- und Pufferstation sorgt für die taktliche Entkopplung und die präzise Übergabe an den Hochleistungsbereich.
Die rund 100 x 50 Meter große Anlage vereint Fördertechnik, Spezialgreifer, Materialflusssoftware und zehn synchronisierte Flächenportalbrücken zu einer hochdynamischen Systemlösung für schnell drehende Produkte.
Andreas Mertlseder
Technische Leitung Elektrotechnik, Güdel GmbH Austria
„„Die besondere Herausforderung lag im Zusammenspiel aus Mechanik, Greifertechnologie und Materialflusslogik. Dadurch erreichen wir die notwendige Performance, in diesem Fall von bis zu 65.000 Kisten pro Tag.““
Hochleistungs-Flächenportale als Kernelement
Im Zentrum der Anlage arbeiten zehn synchronisierte Flächenportalbrücken. Sie übernehmen die eigentliche Kommissionierung und bilden filialbezogene Mischstapel – dynamisch, präzise und koordiniert durch die Materialflusssoftware GLogWare. Mit Brückenlängen von bis zu 16 Metern, hoher Verfahrgeschwindigkeit und präziser Positionierung decken die Portale große Flächen effizient ab. Die Konstruktion erlaubt bewegte Massen bis zu 1.000 kg auf der Wagenplatte, ein entscheidender Vorteil bei Stapel- und Palettenmanipulationen.
Speziell entwickelte Greifer ermöglichen das sichere Handling unterschiedlicher Kistentypen inklusive korrekter Orientierung bei der Stapelbildung. „Die besondere Herausforderung lag im Zusammenspiel aus Mechanik, Greifertechnologie und Materialflusslogik“, bringt sich Andreas Mertlseder, Technische Leitung Elektrotechnik bei Güdel Österreich ein. „Erst durch diese Integration erreichen wir die notwendige Performance in diesem Fall von bis zu 65.000 Kisten pro Tag.“
Auf der Out-Feed-Seite werden jeweils vier Stapel zu einer filialfertigen Palette zusammengeführt, automatisch palettiert, gewickelt und mit Barcode versehen. Das Ergebnis ist ein durchgängig digital überwachter Materialfluss ohne Zwischenlagerung und ohne manuelles Umsortieren – eine Lösung, die Dynamik, Volumenausnutzung und Prozesssicherheit auf höchstem Niveau vereint.
Die rund 100 x 50 Meter große Anlage vereint Fördertechnik, Spezialgreifer, Materialflusssoftware und zehn synchronisierte Flächenportalbrücken zu einer hochdynamischen Systemlösung für schnell drehende Produkte.
Josef Meißnitzer
Technische Leitung Mechanik, Güdel GmbH Austria
„„Für uns war entscheidend, die Anlage von Beginn an als integrierte Systemlösung zu denken. Jede Schnittstelle wurde konstruktiv und funktional durchdacht, um maximale Verfügbarkeit im Dauerbetrieb sicherzustellen.““
Zwei Kistentypen, ein Greifer
Eine technische Besonderheit dieses Projekts war die Entwicklung eines Spezialgreifers für zwei unterschiedliche Kistenfamilien. Eine davon besitzt die Eigenschaft, in einer Orientierung stapelbar und um 180 Grad gedreht schachtelbar zu sein. „Für eine stabile Stapelbildung musste die Orientierung jeder einzelnen Kiste korrekt berücksichtigt werden“, erläutert Meißnitzer. „Das erforderte eine mechanisch robuste, gleichzeitig aber sensorisch überwachte Greiferlösung.“ Die im FP-5-HP integrierte sensorische Funktionsüberwachung stellt sicher, dass jede Manipulation nachvollziehbar und prozesssicher erfolgt – ein Muss bei hohen Durchsatzraten.
Die rund 100 x 50 Meter große Anlage vereint Fördertechnik, Spezialgreifer, Materialflusssoftware und zehn synchronisierte Flächenportalbrücken zu einer hochdynamischen Systemlösung für schnell drehende Produkte.
Intelligente Materialflusssteuerung
Neben der Mechanik bildet die Software das zweite Fundament der Anlage. Die Güdel-Materialflusslösung GLogWare koordiniert sämtliche Aufträge, priorisiert filialbezogene Bestellungen und optimiert Bewegungsprofile in Echtzeit.
Pro Tag werden rund 200 unterschiedliche SKU verarbeitet. Die Software entscheidet, welche Kisten kombiniert werden, wie Stapel gebildet werden und wie die zehn Portale ihre Bewegungen synchronisieren. „Die eigentliche Intelligenz liegt in der Orchestrierung der Bewegungen“, so Mertlseder weiter. „Wir nutzen Simulationen, um Durchsatz, Füllgrad und Dynamik optimal auszulegen.“
In der Trimming- und Mergingstation werden die Kisten vereinzelt und in diesem konkreten Fall auf eine optimale Stapelhöhe von bis zu 1.750 mm gebracht, um den Füllgrad im Portalbereich zu maximieren.
Performance als Alleinstellungsmerkmal
Die Kennzahlen sprechen eine klare Sprache: ca. 65.000 Kistenbewegungen pro Tag, rund 200 SKU, Zwei-Schicht-Betrieb sowie zehn synchronisierte Hochleistungsportale. Diese Performance wird durch das Zusammenspiel aus Flächenlayout, Portalarchitektur, Greifertechnologie und Software ermöglicht. „Solche Lösungen zeigen, dass das Flächenportal weit mehr ist als ein Handlingsystem“, ist Matuschek sicher. „Es ist eine Plattformtechnologie für hochdynamische Logistikprozesse.“
Von der Konzeptphase über Simulationen bis zur Detailkonstruktion: Das Engineering-Team von Güdel Österreich verantwortete die Gesamtumsetzung der Hochleistungsanlage.
Von der Konzeptphase über Simulationen bis zur Detailkonstruktion: Das Engineering-Team von Güdel Österreich verantwortete die Gesamtumsetzung der Hochleistungsanlage.
Alles aus einer Hand
Ein wesentlicher Erfolgsfaktor war die Gesamtverantwortung durch Güdel Österreich – von der Konzeptphase über Simulationen und Machbarkeitsstudien bis hin zur mechanischen Konstruktion, Integration der Fördertechnik und Inbetriebnahme. Die dezentrale Struktur innerhalb der Güdel-Gruppe – Entwicklung in der Schweiz, Projektumsetzung in Österreich, internationale Zusammenarbeit – ermöglichte eine effiziente Realisierung. „Unsere Stärke liegt in der Kombination aus Engineering-Kompetenz und Systemverantwortung“, fasst Matuschek zusammen. „Wir liefern nicht nur Portale, sondern komplette Logistiklösungen.“
In der automatisierten Wickelstation werden die filialfertigen Mischpaletten transportsicher verpackt und für die Distribution vorbereitet.
Erste und letzte Station im Materialfluss: Am Out-Feed stehen die filialgerecht kommissionierten Paletten transportsicher zur Abholung bereit.
Neue Märkte für das Flächenportal
Das Projekt zeigt eindrucksvoll, dass das FP-5-HP – ursprünglich stark in industriellen Anwendungen verankert – enormes Potenzial im Retail-Food-Segment besitzt. Gerade bei schnell drehenden Produkten, die nicht zwischengelagert werden können, bietet das flächenbasierte Portalprinzip entscheidende Vorteile gegenüber klassischen Regalsystemen. „Wir sehen hier ein eigenständiges Marktsegment mit großem Wachstumspotenzial“, ist sich Gerold Matuschek abschließend sicher. „Die Kombination aus Vielseitigkeit, Dynamik und Systemintelligenz macht das Hochleistungs-Flächenportal zu einem Schlüsselprodukt der modernen Intralogistik.“
Produkt im Bericht
Güdel Hochleistungs-Flächenportale vom Typ FP-5-HP
Mit dem Hochleistungsportal FP-5-HP ist ein maximaler Hub von 14 m für die Y-Achse möglich. Die hohe Dynamik des Portals trägt durch die Beschleunigung des Prozesses zu einer Verbesserung der Gesamtzykluszeit der Anlage bei. Das Flächenportal FP-5-HP eignet sich besonders für Anwendungen, bei denen grosse Arbeitsbereiche mit höchstmöglicher Dynamik abgedeckt werden müssen. Auf dem Y-Laufwagen kann eine Last bis 1.100 kg montiert werden, während im Falle des Portals mit Z-Achse eine effektive hochdynamische Nutzlast bis 500 kg möglich ist.
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