AutomationInstandhaltung: Sind Sie schon ein RME?
Industrie 4.0 wird im industriellen Arbeitsumfeld und damit in den zugehörigen Berufen zu Veränderungen führen. Vieles, das vor nicht allzu langer Zeit noch undenkbar schien, ist heute schon Realität oder wird für Industrie 4.0 als Ziel angestrebt. Aber welche Auswirkungen wird das auf die Mitarbeiter haben? Konkret: Wird aus dem Instandhalter womöglich bald ein Remote Monitoring Expert?
Instandhaltung früher. (Bild: Festo / Fotolia / Industrieblick)
Wichtige Kompetenzen für den RME der Zukunft
Fachkompetenz …
... verstehen von komplexen technischen Systemen, explizites Know-how im Bereich Instandhaltung, Netzwerktechnik, KI-Anwendungen (Sensorik), Maschinensicherheit und auch immer aktuelles rechtliches Wissen.
Sozialkompetenz …
… etwa aus den Bereichen Kommunikation, Team-Aktivierung und Gruppenarbeit, abteilungsübergreifende Kooperation sowie das Strukturieren, Präsentieren und Diskutieren komplexer Informationen.
Persönlichkeitskompetenz …
… wie z. B. Neugier im Finden sicherer Lösungen, Offenheit im Umgang mit Menschen und das Reflektieren und Antizipieren von Vorgaben.
Methodenkompetenz
… dazu gehören z. B. die Fähigkeiten Probleme zu erkennen, sie zu analysieren und darauf basierend zielgerichtete Lösungen konstruktiv zu planen, optimieren und fertigen.
Ein bekanntes Szenario von heute: Alarmstufe Rot! Eines der Dauerthemen in der Instandhaltung. Denn irgendwo hakt es immer. Schrillt der Alarm und kommt der Werker an der Maschine nicht weiter, ruft er den Instandhalter. Der denkt dann in verschiedenen Technologien, wie etwa Pneumatik, Hydraulik, Elektrik oder Software. Das Gesamtverständnis der Anlage spielt eine wesentliche Rolle, es geht jedoch technologisch oft wenig in die Tiefe. Wird es etwas „spezieller“, fordert der Instandhalter den Experten an, etwa einen Software-Techniker oder einen Elektriker.
Instandhaltung der Zukunft. (Bild: Festo / Fotolia / Industrieblick)
Seminartipp für Remote Monitoring Experts
Cyperphysische Systeme ermöglichen einerseits neue Ansätze in der Instandhaltung und stellen andererseits erhöhte Anforderungen an die Instandhaltung. Denn all die Verheißungen von Industrie 4.0 wie One-Piece-Flow oder Make to order sind nur mit einer extrem hohen Verfügbarkeit und Zuverlässigkeit der Anlagen erfüllbar. Das passende Know-how gibt’s bei Festo – z. B. beim Workshop „Smart Maintenance - Predictive und nutzungsabhängige Instandhaltung“. Dort lernen die Teilnehmer die Instandhaltungsstrategien der Smart Maintenance kennen. Nach dem Training sind sie sind in der Lage, Schwachstellen an Maschinen und Anlagen mittels Datenanalyse zu erkennen, das Ausfallrisiko zu bestimmen und im Anschluss geeignete Maßnahmen festzulegen. Dazu können sie die Ansätze der prognostizierbaren und nutzungsabhängigen Instandhaltung nutzen.
Mehr Informationen unter www.festo-tac.at
Wartung statt Störung
Wartung ist das zentrale Thema in der Instandhaltung, denn nur die optimale Wartung der Anlagen hilft, unerwünschte Ausfälle und Störungen zu reduzieren. Kommt es dennoch zu einem unerwarteten Gebrechen an der Maschine, ist der Instandhalter gefragt – wenn es den im eigenen Unternehmen überhaupt gibt. Dieser grenzt dann den Bereich des Problems ein und fordert gegebenenfalls die entsprechenden Fachbereichstechniker an. Im Idealfall kann er den Fehler natürlich selbst beheben. Das erfordert dann aber entsprechendes Fachwissen und vor allem oft auch Spezialwerkzeuge, Messgeräte und andere Tools, wie z. B. eine entsprechende Software. Ist das eine oder andere nicht vorhanden, wird es schnell eng für den Instandhalter. Mit Industrie 4.0 wird sich vieles ändern.
Mit Metadaten zur Perfektion
Maschinen arbeiten künftig hochgradig vernetzt. Intelligente Komponenten und Systeme konfigurieren sich weitgehend selbstorganisiert zur fertigenden Anlage und sorgen so für reibungslose Abläufe. Für den Instandhalter ist, aus der Ferne oder lokal, der Zugriff auf dieses „intelligente“ Netzwerk entscheidend – er wird immer mehr zum RME, einem Remote Monitoring Expert. Komponenten überwachen sich selbst und speisen unaufhörlich Daten ins Netz. Das ist nicht nur für den Betrieb der Maschine wichtig, sondern auch für die Instandhaltung. Metadaten sind der Schlüssel zur perfekten Instandhaltung. Ihre Auswertung mit entsprechenden Tools ist entscheidend. Sind Anlagen technisch nicht Up-to-date oder wurden die Analyse-Tools nicht von Anfang an mitgedacht, kann die Fülle an Daten schnell zur Herausforderung werden. Immer intelligentere Komponenten integrieren die erforderlichen Routinen daher und bieten dadurch Mehrwert, der insbesondere in der Instandhaltung greifbar wird.
Informationstechnologie statt Schraubenschlüssel
IT-Kenntnisse sind für den RME das Um und Auf. Er kennt jeden „Winkel“ seines Maschinen-Netzwerks (IoT) und weiß die Informationen für seine Arbeit zu nutzen. Zudem erhält er automatisierte Warnmeldungen und Service-Anforderungen aus dem System. Virtuelle Lösungen unterstützen ihn bei der Arbeit. Augmented Reality verbindet über das Tablet oder das Smartphone die reale Welt mit der virtuellen. Während die integrierte Kamera Teilbereiche der Maschine aufnimmt, werden Zusatzinformationen über das Echtbild gelegt. Das können z. B. Live-Maschinendaten sein, Kennwerte, aber auch Datenblätter, Videos, Fotos oder Software-Tools. Das ist unerlässlich für den RME, denn die hochflexiblen Anlagen von morgen werden sich in ihrem Aufbau und ihrer Konfiguration laufend ändern. Schon morgen kann dieselbe Hardware softwareseitig mit anderen Funktionen belegt sein und sich somit ganz anders verhalten.
Der Spezialist vom anderen Ende der Welt
Natürlich können durch die Digitalisierung auch weitere Experten hinzugezogen werden, ohne dass diese physisch anwesend sein müssen. Mit einer VR-Brille kann der Spezialist am anderen Ende der Welt sitzen und bekommt trotzdem in Sekundenschnelle Bilder und Informationen vom RME übermittelt. Dann stellt er die notwendigen Tools und Anweisungen zusammen und sendet sie an das visuelle Endgerät des RME vor Ort oder direkt an die Maschine. Die optimale Vernetzung ist also nicht nur für die Maschine von Vorteil, sondern auch für den Remote Monitoring Expert, der sich seine Service-Partner ganz genau aussucht. So geht es Schritt für Schritt von der heute häufig anzutreffenden präventiven Instandhaltung hin zu einer prognostizierbaren – und von der klassischen Instandhaltung zum RME.
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