anwenderreportage

VEGA Grieshaber VEGAWAVE: Präzise Füllstanddetektion

Qualitätssicherung auf „Vega-Art“: Seit über 330 Jahren ist die Rubinmühle im Familienbesitz und wird heute in der 14. Generation geleitet. War das Unternehmen früher eine klassische Mühle, ist die Rubin Mühle GmbH heute längst ein renommierter Zulieferer für die internationale Lebensmittelindustrie. Sensoren von Vega helfen, die unterschiedlichsten Verarbeitungsprozesse zu überwachen.

Ein Blick in die Müsliabteilung jedes Supermarktes genügt, um das breite Angebotsspektrum des Unternehmens Rubin Mühle zu erfassen.

Ein Blick in die Müsliabteilung jedes Supermarktes genügt, um das breite Angebotsspektrum des Unternehmens Rubin Mühle zu erfassen.

Fokus auf die Qualität

Qualität beginnt mit der Auswahl des Rohstoffs und der ständigen Überwachung seiner Güte sowie der Gewähr einer durchgängigen Rückverfolgbarkeit. Die Rubin Mühle begleitet und überwacht daher den gesamten Prozess vom Rohstoff bis zum fertigen Nahrungsmittel. Deshalb ist eine ständige Probenentnahme an sämtlichen neuralgischen Stellen selbstverständlich. Um dauerhaft ein gleichbleibend hohes Qualitätsniveau der Produkte garantieren und nachweisen zu können, analysieren unabhängige Laborinstitute regelmäßig Proben. Damit werden nicht nur die eigenen Ansprüche erfüllt, sondern auch die HACCP-Vorgaben der Europäischen Union und die strengen Kriterien weiterer Zertifizierungen.

Ein Blick in die Müsliabteilung eines Supermarkts genügt, um das Spektrum des Unternehmens Rubin Mühle zu erfassen und dies gilt fast weltweit. Schwerpunkt dabei ist die Verarbeitung von Hafer, aber nicht nur. So sind selbst nicht ganz so bekannte Getreidesorten wie Emmer im Programm. „Wir liefern auch kleine Chargen und dies in kurzer Zeit“, nennt Pierre Adam, Leiter Projekte in der Lahrer Mühle, einen wichtigen Baustein für den Erfolg des Unternehmens. Ein weiterer Grund: „Wir waren Anfang der 90er-Jahre eine der ersten Mühlen, die auch Bioprodukte anbieten konnte.“

Dabei wird fast ausschließlich Getreide aus Europa in der Mühle verarbeitet, immer im engen Kontakt zu den Rohstofflieferanten. Früher bekam man sogar aus dem nahen Schwarzwald seine Rohstoffe, doch dieser deckt längst nicht mehr den Bedarf. „Der Hafer aus der Region beispielsweise ist in kurzer Zeit verarbeitet“, erklärt Adam. „Daher beziehen wir unseren Hafer mittlerweile europaweit, etwa aus Tschechien oder Polen, aber auch unser neuer Standort in Plauen liegt in einem Haferanbaugebiet“, ergänzt er.

Der Vegavib 63 beim Abpacken von Haferflocken nach dem Rohrkettenförderer.

Der Vegavib 63 beim Abpacken von Haferflocken nach dem Rohrkettenförderer.

Shortcut

Aufgabenstellung: Zuverlässige Füllstanddetektion in Mühlensilos.

Lösung: Mehr als 100 Messgeräte von Vega, darunter der klassische Vollmelder Vegawave oder Radarmessgeräte wie der Vegapuls 69.

Nutzen: Zuverlässige Signale auch bei schwierigen Rahmenbedingungen, Prozesssicherheit, gleichbleibend hohes Qualitätsniveau der Produkte.

Ständig in Bewegung

Zwischen 40 und 60 Lkw rollen pro Tag auf den Hof, um Rohstoffe anzuliefern und um Mehle, Flocken, aber auch viele Müslimischungen in Säcken oder in kleinen Packungen für den Einzelhandel abzuholen und in die Welt zu schicken. Pro Jahr werden über 100.000 Tonnen Getreide verarbeitet. Insgesamt weist das Portfolio der Rubinmühle 1.000 verschiedene Produkte auf – so gibt es allein 100 Arten an Flocken.

Wichtigste Verarbeitungslinien sind neben den klassischen Getreidemühlen die beiden Schälmühlen und die Extruder. Letztere bereiten die Rohstoffe für bestimmte Frühstückscerealien auf, etwa wenn Sterne im Müsli oder kleine Schokokugeln im Joghurt gefordert sind. Aus einer einzigen Anfrage, in dessen Rahmen ein Extruder gekauft wurde, hat sich in kurzer Zeit eine eigene erfolgreiche Sparte gebildet. Mittlerweile arbeiten daher acht Extruder in dem Unternehmen – rund um die Uhr. „Unser Produktportfolio ist sehr breit gefächert, meist entwickeln wir mit den Kunden maßgeschneiderte Produkte“, erklärt Adam. Das kann Form und Farbe eines Extrudates betreffen, aber auch Textur, Oberfläche, Sensorik oder das Schüttgewicht und die Granulationsverteilung. Die Aufgaben sind daher vielfältig. Schließlich müssen auch noch Rosinen und Trockenfrüchte sortiert, Flakes und Müslimischungen hergestellt oder Flocken abgepackt werden.

Aus Anlagensicht stellt diese Produktvielfalt gerade an einem so alten Standort eine gewisse Herausforderung dar, wie Dag Klemptner, Leiter der technischen Instandhaltung bei der Rubin Mühle, berichtet: „Wir sind eigentlich immer in Bewegung und bauen irgendetwas um oder verbessern die Prozesse.“

Der Vegawave detektiert direkt an der Montageposition sicher und millimetergenau den Grenzstand. Die Schwinggabelausführung ist sehr robust und unempfindlich gegen Anhaftungen.

Der Vegawave detektiert direkt an der Montageposition sicher und millimetergenau den Grenzstand. Die Schwinggabelausführung ist sehr robust und unempfindlich gegen Anhaftungen.

Agilität rund um die Uhr

Diese Agilität zeigt sich auch bei den Lieferterminen. „Wir sind spontan bei der Lieferung und versuchen alles, um den Kunden zufriedenzustellen“, so Adam. Dies hat zur Folge, dass der Inhalt eines Silos manchmal in einem halben Tag umgeschlagen wird. Dabei wächst die Nachfrage nach den Produkten der Rubinmühle. So ist Osteuropa immer noch ein Wachstumsmarkt – denn Müsli war dort bis vor wenigen Jahren kaum ein Thema. Auch das steigende Gesundheitsbewusstsein spielt dem Lahrer Unternehmen in die Hände. Hafer ist gesund, senkt den Blutdruck und macht dank gutem glykämischen Index lange satt. In vielen europäischen Ländern werden daher Haferkekse als gesunde Alternative zum schnellen Frühstück geschätzt.

Die Folge für die Produktion ist, dass auf keiner Anlage am Standort nur ein Produkt hergestellt wird. „Im Gegensatz zu anderen Weizenmühlen, die 800 Tonnen pro Tag auf einer Linie produzieren, verarbeiten wir in der Regel auf unserer nur 80 Tonnen. Das macht den Alltag vielleicht etwas hektischer, hat aber den großen Vorteil, dass man unabhängig ist und schnell auf die Bedürfnisse des Markts reagieren kann“, so Klemptner.

Pro Jahr werden mehr als 100.000 Tonnen Getreide in der Rubin Mühle verarbeitet.

Pro Jahr werden mehr als 100.000 Tonnen Getreide in der Rubin Mühle verarbeitet.

Infos zum Anwender

Seit über 335 Jahren wird die Rubinmühle von der Familie Rubin geleitet. Als Zulieferer für die internationale Lebensmittelindustrie verarbeitet sie mittlerweile mehr als 100.000 Tonnen Getreide pro Jahr. Zwei Schälmühlen und eine Vielzahl von Extrusionsanlagen bilden neben der klassischen Getreidemühle die Kernelemente der Produktion. Darüber hinaus werden in einer Mischerei und Verpackerei Monoprodukte und Müslimischungen nach kundenspezifischen Vorgaben abgepackt.
www.rubinmuehle.de

Entlastung der Mitarbeiter

Dag Klemptner sieht aber noch einen weiteren Aspekt: „Wir müssen unsere Mitarbeiter im Alltag entlasten. Sie haben gar nicht die Zeit, sich Gedanken um eine sichere Füllstandmessung zu machen.“ Seit 2005 arbeitet man daher mit Vega zusammen und schätzt – unabhängig vom Messverfahren – die örtliche Nähe zum Unternehmen. Auch die unkomplizierte und schnelle Reaktion, wenn man Fragen hat, ist für Klemptner ein Pluspunkt. „Wir arbeiten fast rund um die Uhr. Da brauchen wir Messgeräte, die einwandfrei funktionieren“, sagt Klemptner. Darüber hinaus wachsen die Ansprüche der Verbraucher. „Beispielsweise sind die Grenzwerte für Fremdgetreide in Flocken gesunken. Man muss sehr sauber arbeiten, damit es zu keinen Vermischungen kommt. Die Folge ist, dass die Silos leer laufen müssen und dies muss nachgewiesen werden. Dies gilt längst nicht mehr nur für Bioprodukte“, beschreibt Klemptner die Herausforderungen. Überprüft wird dies mit Voll-/Leermeldern von Vega.

Komplizierte Einbauverhältnisse

Im Werk in Lahr sind daher mehr als 100 Füllstandmessgeräte von Vega im Einsatz. Die Mehrzahl sind klassische Vollmelder wie der Vegawave. Der universell einsetzbare Grenzschalter für pulverförmige und feinkörnige Schüttgüter gilt als robust und funktioniert zuverlässig durch einen produktunabhängigen Schaltpunkt. Die Schwinggabel ist ideal für den Einsatz in anhaftenden Medien sowie auch in Schüttgütern mit sehr geringer Dichte. Dabei gelten die Rohstoffe der Mühle eigentlich nicht als besonders kompliziert in puncto Füllstanddetektion. Allerdings vibriert es an vielen Ecken und Enden, auch Anbackungen bereiten aus Sicht der Füllstandmessung immer wieder Schwierigkeiten, ebenso wie die Einbauverhältnisse. Die Frage, wo der Sensor in einer über 300 Jahre gewachsenen Produktion eingebaut werden kann, verlangt immer wieder Köpfchen. Dass der Vegawave einfach einzubauen ist, schätzt Klemptner daher sehr.

Es sind aber auch Radarmessgeräte, wie der Vegapuls 69, im Einsatz, die kontinuierlich den Füllstand messen. „Einmal hatten wir den Fall, dass es zu Anbackungen kam und das Silo nicht richtig entleerte. Der Sensor meldete Stillstand. Hätten wir das nicht gemerkt, hätten wir die nächste Charge, immerhin 25 Tonnen Biohafer, verwerfen müssen, da es zu Quervermischungen gekommen wäre“, erinnert sich Klemptner. Vorher war an dieser Stelle nur ein Vollmelder angebracht, der die Situation ganz sicher nicht erkannt hätte.

Zuverlässiges Signal dank Vegawave

Besonders knifflig war auch die Messsituation an einem Zyklon, bei dem es zu erheblichen Staubablagerungen kam. An dieser Stelle wurden ursprünglich Dinkelvormischungen mit einer Förderschnecke aus einem Big Bag nach oben zu den Extrudern gefördert. Dies ging aus Gründen des Explosionsschutzes nicht mehr, so dass man auf eine Druckluftförderung umstellte. Der ursprünglich vorgesehene Füllstandsensor eines anderen Herstellers stieg schnell aus. Vermutlich lagerten sich feine Rohstoffe an einer ungünstigen Stelle am Stab ab. Zudem kam es zu statischen Aufladungen. „Wir haben bestimmt fünf Tage gesucht und jeden Sensor, den wir auf Lager hatten, ausprobiert – Gabel, Stab, kunststoffbeschichtet. Wir haben sogar Rüttler ausprobiert, ohne Erfolg. Erst mit dem Vegawave erhielten wir ein zuverlässiges Signal“, erinnert sich Dag Klemptner. Dabei musste auch hier beim Einbau neu nachgedacht werden – der Sensor wurde am Ende leicht schräg montiert.

Weitere gemeinsame Projekte geplant

Entscheidend für die Auswahl der Messtechnik sind laut Klemptner die einfache Handhabung, der Preis und die Lieferzeit. „Uns ist es am liebsten, wenn man keinen Experten für den Ein- oder Ausbau benötigt“, bringt es Klemptner auf den Punkt. „Wenn nachts um drei Uhr ein Sensor aussteigt, braucht man eine unkomplizierte Lösung. Selbst eine einfache Programmierung ist da schon zu viel Arbeit“, ergänzt er. An Vega schätzt man vor allem, dass immer ein Ansprechpartner parat ist, der von Anfang an mitdenkt. Daher setzt Klemptner auch bei den nächsten Silos, die derzeit in Planung sind, wieder auf Sensoren von Vega.

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