SEW-Eurodrive DriveRadar: Datentransparenz in Echtzeit

Ing. Leopold Praschl, Produktionsleiter bei SEW-Eurodrive im 23. Wiener Gemeindebezirk, freut sich über Datentransparenz auf Knopfdruck.

Christian gönnt sich eine kurze Verschnaufpause. Vermutlich wird es nicht allzu lange dauern, bevor er den nächsten Auftrag zu erledigen hat. Immerhin zeichnen er und seine beiden fahrerlosen „Kollegen“ Leopold und Heinz seit einigen Jahren dafür verantwortlich, dass der Materialfluss im Wiener SEW-Montagewerk vollautomatisiert in geordneten Bahnen verläuft. „Unsere fahrerlosen Transportsysteme sind eine reine SEW-Entwicklung. Sie wurden nach jenen drei Mitarbeitern benannt, die seitens SEW-Österreich bei der Entstehung mitgewirkt haben“, verrät Ing. Leopold Praschl, Produktionsleiter bei SEW-Eurodrive im 23. Wiener Gemeindebezirk. Er verantwortet die Fertigungsabläufe in einem der modernen Montagewerke des Bruchsaler Antriebstechnikspezialisten. Denn zwischen 2013 und 2015 wurde unter seiner Federführung erheblich erneuert, modernisiert und automatisiert. „Wir haben unsere komplette Wertschöpfungskette – vom Wareneingang bis hin zum After-Sales-Service – optimiert und konnten dadurch die Durchlaufzeiten und somit auch die Liefer-Performance spürbar verbessern“, freut sich Leopold Praschl, dass die konsequente Umsetzung eines vom gesamten SEW-Team mitgetragenen Lean-Konzepts voll gegriffen hatte.

Im vergangenen Jahr wurden in Liesing rund 30.000 Antriebe montiert. Das waren doppelt so viele wie vor dem Optimierungsprojekt.

Output verdoppelt

Im vergangenen Jahr wurden in Liesing rund 30.000 Antriebe montiert. Das waren annähernd doppelt so viele wie vor der großen Umstrukturierung. Und das Ende der Fahnenstange sei mit dieser „Ausliefer-Performance“ noch lange nicht erreicht. Dem Produktionsleiter schwebt nämlich ein Output von 60.000 bis 70.000 Stück als ein in nicht allzu ferner Zukunft anzupeilendes Ziel vor. Die organisatorischen Grundsteine dafür wurden bereits gelegt: Mit dem Umstieg von einer starren Linien- auf eine hochflexible Inselmontage. Mit zahlreichen Optimierungsmaßnahmen beim Greifen und Bewegen – Stichwort Automated Guided Vehicles. Und mit dem Aufbau einer, wie es Leopold Praschl ausdrückt, „atmenden Produktion“. „Wir fertigen ausschließlich auftragsbezogen. Wir können erst dann mit der Kommissionierung und dem Picken der erforderlichen Einzelteile beginnen, wenn alle technischen Details abgeklärt sind. Schließlich gibt es in Summe 1028 Kombinationsmöglichkeiten in unserer Produktwelt“, erklärt Leopold Praschl. Straffe Prozesse seien damit unabdingbar, um die selbst auferlegten gewünschten Durchlaufzeiten zu schaffen.

Rund 60 Tonnen Material pro Woche bekommt das Wiener SEW-Montagewerk als Nachschub für Kundenaufträge geliefert. Dieses will natürlich verarbeitet werden. „Als Standard-Lieferzeit geben wir drei bis fünf Tage an, allerdings heißt es in unserem Business allzeit bereit für spontane Schnellschüsse zu sein. Denn bei einem (drohenden) Anlagenstillstand besteht natürlich sofort Handlungsbedarf. Durchschnittlich sind es drei bis zehn Antriebe am Tag, die wegen eines Notfalls ad hoc zu bauen sind. Das funktioniert nur, weil wir extrem flexible, aber dennoch standardisierte Prozesse haben und weil wir intern sehr gut vernetzt sind“, betont der Leiter der Produktion des Wiener SEW-Standorts.

Maximale Transparenz – auch für die Kunden

Derzeit sind im Liesinger Drive Technology Center noch zwei Papierdokumente im Umlauf: Der Montage-Auftrag und der Lieferschein. Ersterer soll aber demnächst ebenfalls voll und ganz im „Digital Assembly Process“ (DAP) aufgehen und obsolet werden. „Mittlerweile sind wir sowohl intern, als auch mit externen Kunden und Partnern bestens vernetzt. Bei allem, was hier bei uns im Werk passiert, ist eine vollständige Datentransparenz praktisch in Echtzeit gegeben. Wir wissen zu jedem Zeitpunkt ganz genau, was an den einzelnen Montageinseln und Prüfständen vor sich geht, weil jeder Produktionsschritt ins System zurückgemeldet wird. Bei Bedarf können wir einzelne Auftragspositionen an ein anderes SEW-Werk auslagern und dort auch eintakten. Wir sind mit unseren Transportunternehmen vernetzt und wir stellen unseren Kunden die wichtigsten Daten zur Verfügung. So können diese beispielsweise online mitverfolgen, ob ihr bestellter Antrieb bereits montiert oder lackiert wurde bzw. vielleicht sogar schon zu ihnen unterwegs ist“, beschreibt Leopold Praschl und er fügt ergänzend hinzu: „Das heißt, die ganzen Daten, die produktionsbegleitend erfasst und gesammelt werden, verschwinden nicht irgendwo in einer großen Wolke, sondern werden gezielt weiterverwendet.“

Die Verwendung von Daten ist auch das Ziel von DriveRadar®, einer SEW-Lösung, die den Kunden aufschlussreiche Informationen über den Zustand von SEW-Produkten, und damit über die direkte mechanische Anbindung praktisch auch zu Maschinen und Anlagen zur Verfügung stellt. „Die Zukunft geht eindeutig in Richtung Predictive Analytics und vorausschauender Wartung, um ungeplante Ausfälle und Störungen im Betriebsablauf zu verhindern. Mit DriveRadar® präsentierten wir auf der letzten Hannover Messe ein noch mehr Transparenz schaffendes Tool, das darauf abzielt, ‚schneller als der Fehler‘ zu sein. Über moderne Datenanalyseverfahren – Stichwort Machine Learning – lässt sich mittels eines digitalen Zwillings beispielsweise genau prognostizieren, wann aufgrund einer bestimmten Verschleißerscheinung ein Ausfall drohen könnte“, weist Leopold Praschl abschließend auf eine Produktneuheit hin, deren Diagnosevermögen und „Weissagefähigkeit“ in den nächsten Jahren sukzessive ausgebaut werden soll.