Wie viele Sprachen spricht Ihre Automatisierung?

Steuerungen und Antriebe für die Produktion von morgen Industrie 4.0 ist aktuell das Thema im Maschinenbau, und es hat eine ungeheure Dynamik entwickelt. Bosch Rexroth präsentiert dazu zahlreiche Hard- und Software-Neuheiten, mit denen Maschinenhersteller und -betreiber Industrie 4.0 Ansätze realisieren können. Damit eröffnet Bosch Rexroth neue Möglichkeiten, die Kosten für eine variantenreiche Fertigung zu senken.

Mit der neuen Steuerungsfamilie IndraControl XM öffnet Bosch Rexroth Innovationen im Maschinenbau neue Türen. Auf dieser Hardware-Plattform werden die neuesten Prozessortechnologien mit der schnellsten Verarbeitung von Prozesssignalen über ein hoch performantes E/A-System kombiniert.

Mit der neuen Steuerungsfamilie IndraControl XM öffnet Bosch Rexroth Innovationen im Maschinenbau neue Türen. Auf dieser Hardware-Plattform werden die neuesten Prozessortechnologien mit der schnellsten Verarbeitung von Prozesssignalen über ein hoch performantes E/A-System kombiniert.

Als Leitanwender sammelt Bosch in mehr als 50 Pilotprojekten praktische Erfahrungen mit Industrie 4.0. In diesem Pool von „Versuchslaboratorien“ werden neue Ansätze ausgelotet. Bosch sucht nicht die eine revolutionäre Lösung, die alles gleichzeitig verändert. Vielmehr setzt das Unternehmen auf schnell umsetzbare, evolutionäre Schritte. An diesen Projekten arbeitet Bosch Rexroth als Automationspartner intensiv mit.

Der ständige enge Austausch mit den internen Anwendern zeigt Bosch genau, welche Entwicklungen notwendig sind, wo die Evolution zu beschleunigen ist. Die wichtigste Erkenntnis dabei ist, dass offene Standards und offene Integrationsplattformen benötigt werden. Industrie 4.0 läutet das Ende von proprietären Konzepten ein.

Mit der dezentralen Antriebstechnik IndraDrive Mi lassen sich elektrische Achsantriebe direkt in die Maschine integrieren und der zentrale Schaltschrank schrumpft massiv.

Mit der dezentralen Antriebstechnik IndraDrive Mi lassen sich elektrische Achsantriebe direkt in die Maschine integrieren und der zentrale Schaltschrank schrumpft massiv.

Industrie 4.0-Innovationen auf der Steuerungsebene

Betrachtet man das Zukunftsbild einer Produktion in der Vision Industrie 4.0, so sieht man, dass dezentral intelligente Komponenten, Module, Menschen und Maschinen eine Vielzahl von Informationen austauschen – untereinander, mit der eigenen Unternehmens-IT und wahrscheinlich auch mit anderen IT-Systemen. Menschen bleiben dabei die oberste Entscheidungsinstanz. Dafür benötigen sie die richtige Information zur richtigen Zeit am richtigen Ort.

Je größer die Softwareintelligenz von Maschinen wird, desto mehr Informationen tauschen intelligente Komponenten und Anlagenmodule aus – sowohl innerhalb einer Maschine als auch außerhalb mit IT-basierten Anwendungen. Damit ist es von zentraler Bedeutung, dass diese Informationen überall in der Produktion verstanden werden. Dies hat zur Folge, dass Automatisierungskomponenten multilingual sein müssen – sowohl in Hinsicht auf die Kommunikation als auch auf die Programmierung. Die heute eingesetzten SPS-Programmiersprachen sind für die Entwicklung von Maschinen und Anlagen in der Vision Industrie 4.0 nicht länger ausreichend. Steuerungen und Antriebe müssen sich heute homogen in eine heterogene Automatisierungslandschaft mit einer Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen integrieren lassen. Eine zentrale Anforderung ist dabei die Standardisierung der Kommunikation. Hier spricht man von Connectivity.

Mit dem Angebot an Softwarebasierten Lösungen im Rahmen von Open Core Engineering ermöglicht Bosch Rexroth seinen Kunden  native Apps mit hoher Performance und integrierten Steuerungsfunktionen für Google Android und Apple iOS selbstständig zu entwickeln.

Mit dem Angebot an Softwarebasierten Lösungen im Rahmen von Open Core Engineering ermöglicht Bosch Rexroth seinen Kunden native Apps mit hoher Performance und integrierten Steuerungsfunktionen für Google Android und Apple iOS selbstständig zu entwickeln.

Connectivity: Offene Standards und mehrsprachige Komponenten als Basis

Connectivity ist die Fähigkeit, Informationen auszutauschen – und zwar auf eine Art und Weise, die alle beteiligten Komponenten verstehen. Das hört sich einfach an, ist in der Praxis aber eine gewaltige Herausforderung. Denn in einer typischen Fabrik sind Maschinen verschiedener Hersteller mit unterschiedlichen Steuerungen vernetzt. Will ein Anlagenbetreiber beispielsweise fabrikweit Condition Monitoring einführen oder die Energieeffizienz steigern, dann kann das zu einer komplexen Herausforderung werden. Im ungünstigsten Fall muss er jedes einzelne Maschinenprogramm für den entsprechenden Informationsaustausch anpassen.

Hier setzt Bosch Rexroth an und bietet eine einzigartige Connectivity auf Basis offener Automatisierungsstandards. Alle Steuerungen und Antriebe von Bosch verfügen über Multi-Ethernet-basierte Schnittstellen und sind damit multilingual. Ein Maschinenhersteller erhält damit den höchst möglichen Freiheitsgrad, um seine Lösungen in der von ihm bevorzugten Kommunikationssprache in unterschiedliche Automatisierungsumgebungen zu integrieren. Folgende zwei Beispiele sollen das verdeutlichen.

Die Möglichkeiten von Smart Devices stoßen insbesondere im Produktionsumfeld bei Maschinen- und Anlagenbauern auf hohes Interesse. Mit dem Angebot an Softwarebasierten Lösungen im Rahmen von Open Core Engineering ermöglicht Bosch Rexroth seinen Kunden seit über zwei Jahren, sogenannte native Apps mit hoher Performance und integrierten Steuerungsfunktionen für Google Android und Apple iOS selbstständig zu entwickeln.

Die Möglichkeiten von Smart Devices stoßen insbesondere im Produktionsumfeld bei Maschinen- und Anlagenbauern auf hohes Interesse. Mit dem Angebot an Softwarebasierten Lösungen im Rahmen von Open Core Engineering ermöglicht Bosch Rexroth seinen Kunden seit über zwei Jahren, sogenannte native Apps mit hoher Performance und integrierten Steuerungsfunktionen für Google Android und Apple iOS selbstständig zu entwickeln.

OPC UA: der Kommunikationsstandard in der Automatisierung

Die Automatisierungsbranche hat sich auf OPC UA (Unified Architecture) als gemeinsamen Ethernet-basierten Standard für die Kommunikation von Maschine zu Maschine verständigt. Dieser ermöglicht die standardisierte und abgesicherte Kommunikation zwischen Maschinen für eine Vielzahl unterschiedlicher Anwendungen auf Produktionsebene. Da Bosch Rexroth in der Bosch-Gruppe sowohl Anbieter als auch Anwender im Bereich Industrie 4.0 ist, sieht das Unternehmen sich führend in der Umsetzung und Integration dieses Standards in Lösungen. Externe Anwendungen können beispielsweise auf sämtliche Datenobjekte und Funktionen über das in Bosch-Steuerungen hinterlegte OPC UA-Informationsmodell zugreifen. Das hat den Vorteil, dass sich serviceorientierte Lösungen und die automatisierte Datenaufbereitung z. B. für Condition Monitoring oder Energiemanagement viel einfacher implementieren lassen als bislang.

WebConnector: der Dolmetscher zwischen SPS- und IT-Welt

Neben OPC UA sind Webtechnologien ein weiterer Schlüssel zur standardisierten Informationsbereitstellung in der Industrie 4.0. Die Möglichkeiten von Smart Devices, bekannt aus dem Consumer-Markt, stoßen insbesondere im Produktionsumfeld bei Maschinen- und Anlagenbauern auf hohes Interesse. Mit dem Angebot an Softwarebasierten Lösungen im Rahmen von Open Core Engineering ermöglicht Bosch Rexroth seinen Kunden seit über zwei Jahren, sogenannte native Apps mit hoher Performance und integrierten Steuerungsfunktionen für Google Android und Apple iOS selbstständig zu entwickeln.

Im Gegensatz dazu sind webbasierte Apps oder HMI-Lösungen auf Basis der Beschreibungssprache HTML5 plattformunabhängig. Sie benötigen nur einen Browser, da die Webseiten auf einem Webserver auf Seiten der Steuerung hinterlegt sind. Im Vergleich zu nativen Apps haben sie jedoch zwei Nachteile: eine schlechtere Performance und eine aufwändigere Anbindung an Automatisierungskomponenten.

Die Antwort von Bosch auf die Herausforderung, die Verwendung webbasierter Lösungen zu vereinfachen, heißt WebConnector. Dabei handelt es sich um einen neu entwickelten Universal-Dolmetscher für die Automatisierung. Er übersetzt webbasierte Kommunikationsprotokolle in die Sprachen der Maschinen und umgekehrt. Für die Kommunikation mit webbasierten Anwendungen nutzt er beispielsweise das mit HTML5 eingeführte WebSockets-Protokoll und für die Kommunikation mit der Steuerung das OPC UA-Protokoll. Damit stellt der WebConnector den umfassenden Austausch von Informationen in der Produktion sicher, wie zwischen Maschinensteuerungen und Smart Devices.

Neue Steuerungsfamilie IndraControl XM: Echtzeit gepaart mit Mehrsprachigkeit

Nebst der Kommunikation muss auch die Hardware mit der Evolution der Steuerungstechnik Schritt halten. Mit der neuen Steuerungsfamilie IndraControl XM öffnet Bosch Rexroth Innovationen im Maschinenbau neue Türen. Auf dieser Hardware-Plattform werden zwei Dinge kombiniert: die neuesten Prozessortechnologien mit der schnellsten Verarbeitung von Prozesssignalen über ein hoch performantes E/A-System. Mit gehärtetem Hardware-Design ist der Einsatz auch in – hinsichtlich Temperatur, Schock und EMV – rauen Umgebungsbedingungen möglich.

Bei IndraControl XM hat Bosch Rexroth das Laufzeitsystem für eine multilinguale Programmierung ausgebaut. Neben der Verarbeitung von Programmen mit neuester SPS-Technologie können Anwender die Steuerung auch in den Sprachen C/C++, Lua und Java programmieren. C/C++ und Java sind die am weitesten verbreiteten Hochsprachen und ermöglichen die offene Implementierung IT-basierter Anwendungen.

Und warum Lua? Angenommen, man will irgendeine Art von Programm schreiben, das andere Anwender einfach erweitern oder ändern können. Oder man will eine Anwendung programmieren, die auf unterschiedlichen Plattformen lauffähig ist und keine komplexen Entwicklungsumgebungen benötigt. Dafür benötigt man eine Sprache, die funktional nicht einschränkt. Genau diese Überlegung führen zu Lua, die plattformunabhängig, erweiterbar und darüber hinaus extrem leichtgewichtig ist. Lua ist zudem schnell und mächtig im Sprachumfang, benötigt aber wenig Speicherplatz. Auf dieser Basis öffnen sich ganz neue Möglichkeiten für die Weiterentwicklung von Maschinen und Anlagen in der Vision von Industrie 4.0.

Industrie 4.0-Innovationen auf der Antriebsebene

Elektrische Antriebe sind im wahrsten Sinne die treibende Kraft der modernen Automatisierung. Die Intelligenz der Antriebe ist dabei ein Schlüsselelement.

In der Industrie 4.0 müssen sich Antriebe nahtlos und einfach in die unterschiedlichsten Automatisierungsumgebungen einfügen. Wichtige Aspekte sind hierbei Leistung, Funktion und eine einfache und schnelle Inbetriebnahme. Das aktuelle Portfolio der Bosch-Antriebsfamilie IndraDrive deckt ein Leistungsspektrum von 100 Watt bis zu 4 Megawatt ab. Das Besondere daran: Über das gesamte Leistungsspektrum hinweg stehen dem Anwender die gleichen vielfältigen Funktionen zur Verfügung. Damit diese Funktionen auch effizient und schnell zum Einsatz kommen können, werden alle Antriebe mit dem gleichen Engineering Tool in Betrieb genommen. Hat ein Anwender einmal mit IndraDrive gearbeitet kann er aus dem umfangreichen Portfolio die beste Lösung für seine Anwendung auswählen – ohne eine neue Lernkurve durchlaufen zu müssen.

Als Pionier für dezentral intelligente Antriebe setzt Bosch Rexroth seit mehr als zwei Jahrzehnten auf dezentrale Intelligenz. Über die Basisfunktionen hinaus hat Bosch in der Software seiner elektrischen und hydraulischen Antriebe eine Vielzahl anspruchsvoller Technologiefunktionen bereits integriert. Dazu zählt beispielsweise das Erkennen von Verschleiß an mechatronischen Systemen ohne zusätzliche Sensoren.

Nahtlos integrieren bedeutet aber nicht mehr nur die passende Leistung und Funktion zu bieten, sondern auch offene Standards in der Kommunikation und in der Programmierung zu unterstützen. Das gewährleistet Bosch Rexroth mit der bereits erwähnten Multi-Ethernet-Schnittstelle. Damit wird Anwendern die Möglichkeit geboten, Bosch-Antriebe mit allen relevanten Ethernet-basierten Feldbussen zu nutzen.

Open Core Interface for Drives: direkter Zugriff auf die Kernfunktionen der Antriebe mit Hochsprachen

Darüber hinaus stellt Bosch Rexroth die Schnittstellentechnologie Open Core Interface jetzt auch auf der Antriebsebene zur Verfügung. Diese ermöglicht den direkten Zugriff auf alle Antriebsparameter über Hochsprachen-basierte Anwendungen und erhöht so den Freiheitsgrad für Maschinenhersteller.

Was bedeutet das in der Praxis?

Angenommen, ein Anwender möchte den Energieverbrauch eines Achsantriebs direkt abrufen und auswerten. Ohne die neue Schnittstellentechnologie muss er dazu eigens SPS-Programme anpassen und die Daten über die Steuerung rangieren. Mit Open Core Interface for Drives reicht es, Makros der gängigen Tabellenkalkulationsprogramme zu schreiben, um per Ethernet direkt auf die Daten im Antrieb zuzugreifen. Und das kann jeder tun, der über etwas Erfahrung mit Visual Basic verfügt.

IndraDrive Mi: von dezentral zu schaltschranklos

Um eine hochproduktive Fertigung von kleinsten Losgrößen zu realisieren, ist die Reduzierung von Rüstzeiten bei Format- oder Produktwechseln eine der großen Herausforderungen. Die Lösung dafür liegt im modularen Maschinenbau mit rekonfigurierbaren agilen Produktionsmodulen. Bei der elektrischen Installation zeigen konventionelle Konzepte mit zentraler Schaltschrankelektrik aber schnell Grenzen auf.

Mit der dezentralen Antriebstechnik IndraDrive Mi hat Bosch Rexroth bereits 2007 als erster Hersteller Servo-Antrieb und Motor für den dezentralen Einbau zu einer Baugruppe zusammengefasst. So lassen sich elektrische Achsantriebe direkt in die Maschine integrieren und der zentrale Schaltschrank schrumpft massiv.

Jetzt hat Bosch Rexroth den nächsten Evolutionsschritt vollzogen und verlagert den kompletten Antriebsstrang in die Maschine. Das gesamte Antriebssystem – einschließlich der notwendigen Netzversorgung – kann nun direkt in die Maschine integriert werden, da alle notwendigen Komponenten in Schutzart IP 65 ausgeführt sind. Das neue Versorgungsmodul ist dabei zusätzlich in der Lage, elektrische Energie in das Netz zurückzuspeisen und trägt so zu einer optimalen Energiebilanz der Anlage bei.

Mit einem solchen Versorgungsmodul verbindet der Maschinenhersteller bis zu 30 Antriebe. Für E/A-Signale ist keine separate Installation notwendig, vielmehr können an die dezentralen Antriebsmodule lokale E/A-Module angeschlossen werden. So werden alle Signale über eine Leitung übertragen. Alle derzeit im Schaltschrank befindlichen Versorgungskomponenten entfallen damit, was den Schaltschrank überflüssig macht.

Übrigens setzen die ersten Maschinenhersteller bereits IndraDrive Mi für schaltschranklose Maschinen ein. Und auch die Maschinenbetreiber profitieren, denn bei ihnen zählt derzeit vor allem der geringere Platzbedarf der schaltschranklosen Maschinen.

IndraControl FM: dezentralisiert die Steuerungstechnik

Bosch geht noch einen Schritt weiter. Die neuentwickelte dezentrale Steuerung IndraControl FM – ebenfalls in Schutzart IP 65 – kann außerhalb des Schaltschranks direkt an oder in einem Maschinenmodul platziert werden. Ohne Verbindung zu einem Schaltschrank kann der Maschinenhersteller jetzt das Modul komplett in Betrieb nehmen und alle Bewegungsabläufe definieren und testen. Zur Endmontage der Maschine genügt es dann, die Module mechanisch zu verbinden und das Ethernet-Netzwerk zu aktivieren. Damit haben Maschinenhersteller noch mehr Freiraum wenn es um die durchgängige Modularisierung von Maschinen geht – vom Kostenvorteil solcher Konzepte ganz zu schweigen.

Fazit

Zusammengefasst hat Bosch Rexroth seine Steuerungs- und Antriebstechnik evolutionär weiterentwickelt. Die zentralen Punkte sind dabei Offenheit, einfachere Kommunikation, Datenaustausch mit der IT-Welt und dezentrale Intelligenz. Damit erfüllt Bosch Rexroth auf beiden Automatisierungsebenen die Voraussetzungen, um Industrie 4.0 auf Maschinenebene Realität werden zu lassen.

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