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Sicherheit ist „tricky“

: Pilz


Obwohl bereits in vielen Unternehmen eine „Zero-Accident“-Vision verfolgt und dementsprechend ambitioniert vorgesorgt wird, passiert immer noch sehr viel. Laut Unfallstatistik der AUVA alleine bei der Herstellung von Waren im Durchschnitt gerechnet rund 52 Mal pro Tag! Grund genug für den Safety-Spezialisten Pilz, alle zwei Jahre im Rahmen einer „User Conference“ wieder einmal ins Bewusstsein zu rufen, wie „tricky“ die ganze Sicherheitsthematik eigentlich ist und wo die größten Fallen lauern. Von Sandra Winter, x-technik

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Bildquelle: © Fotolia – Jürgen Priewe

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91.897 Arbeitsunfälle im engeren Sinne sind im letzten Jahr österreichweit passiert. „Die meisten davon nicht am Bau, wie man vielleicht vermuten könnte, sondern mit knapp einem Vierteil im produzierenden Gewerbe“, rief Ing. Bernhard Buchinger, Certified Machinery Safety Expert bei Pilz, in den beeindruckenden historischen Gemäuern des ehemaligen Minoritenklosters in Wels mahnend ins Bewusstsein. Bei 39,2 % (34.000) aller Arbeitsunfälle wurde laut AUVA der Kontrollverlust über eine Maschine, ein Handwerkzeug, ein Fahrzeug und ähnliches mehr als unfallverursachende Abweichung angegeben.

Werner von Siemens machte bereits vor mehr als 130 Jahren – 1884 – darauf aufmerksam, dass das Verhüten von Unfällen nicht als eine Vorschrift des Gesetzes aufgefasst, sondern als ein Gebot menschlicher Verpflichtung und wirtschaftlicher Vernunft gesehen werden muss. Ein kluger Hinweis, wenn man bedenkt, dass Arbeitsunfälle im produzierenden Gewerbe durchschnittlich mit 17.000! Euro zu Buche schlagen. „Diese Kosten verhalten sich wie ein Eisberg – 10 % davon sind offensichtlich und sofort erkennbar, aber der wirklich große Brocken schlummert irgendwo unter der Oberfläche“, vergleicht Bernhard Buchinger. Unter den sofort zu erwartenden geringeren Anteil reiht er u. a. die Genesungskosten des verletzten Arbeitnehmers sowie die Unternehmens-, Arbeitgeber- und Unternehmenshaftung ein – also alles, was auf rechtlichem Wege eingeklagt werden kann. Hinzu kämen aber jede Menge Folgekosten, die anfangs vielleicht noch im Hintergrund lauern: Schäden an Maschinen und Anlagen, Produktionsausfälle, Pönalezahlungen, Verwaltungsstrafen, Gerichtskosten, Image- und Reputationsverluste
und einiges andere mehr.

Sicherheit ist Chefsache

Laut Konfuzius gibt es für den Menschen dreierlei Wege, klug zu handeln: Erstens durch Nachdenken, das ist das Edelste. Zweitens durch Nachahmen, das ist das Leichteste und drittens durch Erfahrung, das ist das Bitterste. Wobei Letzteres – der Mensch wird nur aus Schaden klug – bei Sicherheitsfragen definitiv nicht zum Leitmotiv erhoben werden sollte. Stattdessen solle man in diesem Bereich laut Bernhard Buchinger vor allem auch als Vorgesetzter mit gutem Beispiel vorangehen. „Mit der Vorbildwirkung ist es schnell vorbei, wenn ein Meister oder Geschäftsführer zwar von seinen Mitarbeitern das Tragen von Helmen, Sicherheitsschuhen oder einer anderen Schutzausrüstung einfordert, selbst aber regelmäßig ‚ohne‘ unterwegs ist“, gibt der Safety Experte bei Pilz zu bedenken.

Zur Schaffung einer sichereren Arbeitsumgebung und zur Verfügungstellung sicherer Arbeitsmittel ist das Management laut ArbeitnehmerInnenschutzgesetz (ASchG) bzw. laut Arbeitsmittel-Verordnung (AM-VO) verpflichtet. Es sollte aber eigentlich genauso selbstverständlich sein, dass sich auch die ‚Chefs‘ an gewisse Sicherheitsregeln halten. Das ist leider nicht immer der Fall, wie Bernhard Buchinger aus der Praxis weiß.

Glauben heißt nicht wissen

Auf der diesjährigen User Conference nutzte der ambitionierte Certified Machinery Safety Expert seine insgesamt 30-minütige Redezeit u. a. auch dafür, um ein für allemal mit folgenden zwei Mythen aufzuräumen.

Erster Mythos: Bestandsmaschinen, die vor 1995 in Verkehr gebracht wurden, fallen nicht unter die Maschinenrichtlinie und müssen demnach nicht nachgerüstet werden. Das mag vielleicht sogar stimmen, aber es gibt da auch noch die Arbeitsmittelverordnung. Und in dieser wird
im vierten Abschnitt – Beschaffenheit von Arbeitsmitteln – ganz klar ein Mindeststandard für ALLE Maschinen definiert. Und diesem Mindeststandard müssen alle Maschinen entsprechen. Außerdem gibt es da auch noch die Informationspflicht: „Arbeitgeber müssen sich über den aktuellen Stand der Technik informieren und wenn dieser einen Zugewinn an Sicherheit bedeutet, hat erforderlichenfalls eine entsprechende Nachrüstung zu erfolgen“, klärt Bernhard Buchinger auf. Die wichtigsten rechtlichen Vorgaben für den Betreiber einer Maschine liefern nämlich das ArbeitnehmerInnenschutzgesetz und die Arbeitsmittel-Verordnung, während die Maschinenrichtlinie für Hersteller und Inverkehrbringer „oberstes Gesetz“ ist.

Zweiter Mythos: Wenn auf einer Maschine CE draufsteht, kann ich mich als Arbeitgeber darauf verlassen, dass ausreichend viel Sicherheit drin ist, um den gesetzlichen Vorgaben zu entsprechen. Das stimme so nicht, warnt der zertifizierte Safety Expert. In Anbetracht der Tatsache, dass laut DGUV 67 % aller CE-gekennzeichneten Maschinen mangelhaft sind, gelte es sogar unbedingt zu kontrollieren, ob diese dem §33 Abs. 4 der AM-VO und dem § 4 Abs. 1 bzw. 2 des ASchG entsprechen. Das heißt: Eine Gefährdungsbeurteilung ist nicht nur vom Maschinenhersteller, sondern auch vom Betreiber durchzuführen – Stichwort Arbeitsplatzevaluierung.

Wann eine Maschine neu in Verkehr zu bringen, also neu zu CE-zertifizieren ist – darüber herrsche laut Bernard Buchinger auch noch einiges an Unklarheit: „Grundsätzlich gilt, dass jede Änderung der bestimmungsgemäßen Verwendung eine neue CE-Zertifizierung erforderlich macht. Dies ist z. B. der Fall, wenn in eine für Handbestückung vorgesehene Maschine ein Zuführroboter eingebaut wird. Dasselbe gilt aber auch für tiefgreifende Verkettungen und signifikante Leistungserhöhungen, die Eingriffe an der Mechanik notwendig machen, um die mechanische Festigkeit der Maschine zu gewährleisten“, erklärt er abschließend.



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