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MES-Systeme sind noch nicht überall Standard

proscicon-Marktstudie zum Thema Operational Excellence Im Rahmen eines Forschungsprojekts mit den beiden Entwicklungspartnern T&G und Metronik machte sich die proscicon – Institute of Production Science and Consulting Forschungs- und Beratungsgesellschaft mbH daran, die wahren Operational Excellence IT-Bedürfnisse von produzierenden Betrieben zu erfragen. Das mehr als erstaunliche Ergebnis aus 71 Interview-Kontakten: Nur 10 % der befragten Unternehmen investieren laufend in die eigene IT-Landschaft. Und mehr als die Hälfte verfolgt bis dato keine MES-Strategie.

Operational Excellence gilt als DAS Optimierungsprogramm schlechthin, weil es alle Unternehmensprozesse auf Kundenbedürfnisse, Qualität und Effizienz ausrichtet. Aber scheinbar ist noch nicht jeder bereit dafür. Denn obwohl sich die produzierenden Unternehmen laut proscicon-Studie heutzutage mit erhöhten Flexibilitätsanforderungen sowie einer stark schwankenden Kapazitätsauslastung konfrontiert sehen und hohe Prozesskosten bzw. hohe Effizienzverluste sehr wohl ein Problem darstellen, simulieren lediglich rund 14 % ihre Prozesse und Produktionsabläufe, um den Wurzeln des Übels systematisch auf den Grund zu gehen. Die meisten Befragten bewerten „lediglich“ die Effizienz in der Produktion (> 80 %) und/oder erstellen Prozess- bzw. Ablaufdiagramme. Datenerhebungen und Analysen in Echtzeit erfolgen bei knapp 55 %.

Während der Einsatz eines Enterprise Resource Planning Systems (ERP) fast schon Standard ist (84,51 %), werden die Produktionsdaten zum überwiegenden Teil immer noch händisch aufgezeichnet (83,10 %). Nur rund ein Drittel der befragten Unternehmen setzt zu diesem Zwecke ein MES-System ein. Dennoch bekennen insgesamt nahezu 90 %, dass eine ganzheitliche und echtzeitfähige IT-Plattform zur Erfassung, Auswertung und Visualisierung von Daten aus verschiedenen Systemen grundsätzlich einigermaßen wichtig, sehr wichtig oder sogar entscheidend wäre. Und welche Funktionen sich die Anwender von solch einer IT-Plattform wünschen, ist dank proscicon-Umfrage nun auch bekannt: Hier steht eine benutzerfreundliche Bedienung mit einfacher Dateneingabe-Möglichkeit an erster Stelle vor drei gleich bewerteten Zweitplatzierten – Automatisiertes periodenbezogenes Berichtswesen, Laufende Visualisierung der Spitzenkennzahlen in der Produktion, Einfache (Drag-and-Drop) Integration vorhandener IT-Systeme – und einer Alarm- und Benachrichtigungsfunktion bei Problemen in der Produktion als zusätzlichem Spitzenreiter im Ranking der beliebtesten Features. Weitere wichtige Funktionen sind ein benutzerdefiniertes Berichtswesen, die benutzerdefinierte Erstellung von Produktionskennzahlen sowie die echtzeitfähige Kalkulation von KPI‘s. Für mehr als die Hälfte sind zudem ein benutzerdefiniertes Dashboard sowie die echtzeitfähige Abbildung der Prozesse wichtig.

Gezielte Informationen erleichtern die Planung

Worüber sich eigentlich alle Befragten einig sind: Der Return on Investment spielt eine eher untergeordnete Rolle beim Thema Produktionsmanagement. Stattdessen sind am besten laufend bereitgestellte Informationen zur Kapazitätsauslastung, zur Anlagen-/Produktionseffizienz, zu Stillstandzeiten, zu Anlagenausfällen, zu Qualitätsverlusten, zur Bestandssituation, zur Liefertreue bzw. zum Kundenauftragsstatus gefragt. Als Reporting-Tool bei abteilungsübergreifenden Meetings spielen derzeit noch immer selbst entworfene Excel-Lösungen die Hauptrolle. Informationen und Kennzahlen, die in produzierenden Unternehmen teilweise immer noch vermisst werden sind u. a. Durchlauf-, Rüst- und Montagezeiten, Bestände, nicht genutzte Kapazitäten, Reparatur-, Wartungs- und Herstellkosten sowie Liefertreue und die Effizienz von Ramp-up-Aktivitäten.

Im Produktionsumfeld von rund der Hälfte der von proscicon befragten Unternehmen vermisst, wird außerdem eine ganzheitliche Plattform zur Integration von verschiedenen IT-Lösungen sowie eine Prozessvisualisierungssoftware. Diese Lücke will T&G mit MEPIS OPEX schließen.

www.tug.at

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